梭織布印染問題大解讀：梭織布印染後整理產生瑕疵的外觀及原因。

01、油滴狀染斑

外觀：多發生在E／R混紡織物，染色後有油滴狀之斑點，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。

成因：此乃由於燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團，吸色性較強，故染色較濃。

02、浸透不良斑

外觀：染色後之布麵呈現深淺之彩雲狀。

成因：

1).退漿、精漿不夠充份，或經處理脫下之臘質等物，再附著於織物上 。

2).浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。

03、練漂破洞（Bleached Hole）

外觀：胚布正常，經過氧化氫漂白後，布麵有相判之經紗或緯紗斷裂，形成小破洞。

成因：布麵上粘有鐵鏽，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布匹漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。

04、色花（Skilteriness）

外觀：布麵有不規則片狀之顏色深淺。

成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。

05、霧斑（Mist）

外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發生之位置不集中，亦無一定之規則。

成因：

1).待染之織物，被濺到汙水或其它藥品。

2).練漂後未立即烘幹，長時間堆積在布車上，部份織物發生風幹之水印。

3).胚布沾染油汙，胚檢時以強力去汙劑刷洗後殘留之痕跡。

06、色差

外觀：染色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能與所指定者完全相同。

成因：

1).指定色樣所用之樣本過小，打樣後對色時即未能作到完全相同之對色。

2).於配製染色液或調製印花漿時，稱量染料、助劑不夠精確。

3).製程與打樣之條件未能完全配合，且未作經驗性之修正。

07、缸別色差

外觀：大批量之織物，分數缸或一缸數次染色，非在同一缸染色者，有色光 深淺之差別。

成因：各缸雖同一型式，但其功能會略有差別。在染色製程中，各次操作之條件亦無法盡同。

08、陰陽色

外觀：染色全幅織物，正、反兩麵之顏色有色差。

成因：

1).壓染軋輥出布邊，布匹行進方向未與壓吸線在同一平麵內。

2).壓染後預幹時織物兩麵所受之熱量不同。

3).樹脂加工時織物兩麵所受之風速不同。

09、左右色差

外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合 對比，顏色有顯著之差別。

成因：

1).壓染機軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。

2).印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或製作不善。

3).印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。

4).在預幹、固色或樹脂加工時，箱內左右之溫度或風速不相同。

10、中稀、中濃（Listing）

外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。

成因：

1).在開幅交卷染色機，擴布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。

2).在液流染色機，織物循環速度較慢，而升溫之速率較快。

3).在開幅連續式染色機，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘幹時溫度 與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中，布身所受之張力不均一。

4).前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。

5).羅拉或羅大利印花時，所施之壓力中央與兩端不一致。

6).染色後未隨即樹脂加工，或上樹脂後未完全烘幹，長時間堆積。

11、首尾色差（Tailing of Ending）

外觀：一組含數匹或數十匹之織物，在同樣設定之條件下連續染色後，開始與結尾施染之布匹，顏色有深淺之差別。

成因：

1).在前處理過程中，一批織物發生前後有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。

2).在開幅交卷染色時，使用組合之染料染著率不一致，導布與卷法不 適當，染料追加錯誤，染色溫度控製不當，均會造成首尾色差。

3).在連續染色時，壓吸率發生變動，染色液之安定性欠佳，烘幹時之 溫度逐漸發生變化。

4).染料與合並使用之助劑如相溶性不良，會發生染料粒子與水之不均勻層。因毛細管作用，水先進入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。

5).使用冰染料染色時，在長時間之浸染過程中，染料會徐徐發生水解 ，亦會造成首尾色差。

12、移染（Migration）

外觀：由於染色之織物於烘幹時，織物中所含之水份蒸發，染料隨水移動而移向織物表麵，使織物表麵之色調發生濃淺之變化。

成因：

1).壓染時設定之壓吸率過大。

2).調配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。

3).染色後烘幹前放置之時間過久。

4).烘幹之速率太快。

5).未添加移染防止劑，或添加之量不足。

13、經紗條紋（Warp Stripe，YarnTexture Streak）

外觀：匹染之梭織布，布麵經紗方向有降雨狀之條紋。嚴重者，在胚布之布麵亦能看出。此種瑕疵，因檢驗場所之明暗度，觀察之方向、距離之遠近不同，會有呈現顯著與不顯著之差別。

成因：

1).由於織布用紗之支數、均勻度、撚數及紗之橫截麵形狀等之差異而形成。

2).選用之染料不當，尤其在染綠色時較易發生。

3).如係聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當，局部殘留有糊劑，在染色時較不上色，顏色較淺，而顯現有經向條紋。

14、染色橫條（Barry Dyeing，Filling Band in Shade）

外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續毛圈，經染色後顏色呈現較深或較淺之帶狀。

成因：

1).梭織胚布有密路或稀弄瑕疵。

2).針織物於織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數稀密不勻。

3).織時使用規格相同而批號不同之絲狀化纖紗。

4).針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。

15、燃料點（Dye Spot）

外觀：

1).在染中、淺色織物之布麵，有同色係之微小色點。

2).在漂白或淺色織物之布麵，有他種染料之微小色點。

成因：

1).染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。

2).染料搬運途中發生飛揚，落於存放待加工之織物上。

3).未將機械設備清洗幹淨，於深色加工完畢後，繼續加工淺色時。

16、繩狀痕（Rope Mark）

外觀：繩狀染色時因織物縮成繩狀，染色後布麵沿布長之方向有不規則之顏色深淺皺紋。

成因：利用文琪或液流式染色機染色時，織物未作預定型或定型不足。於染色中滾動條故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小。織物在缸內打結等。

17、壓染折痕（Padding Mark）

外觀：梭織物開幅壓染時，織物在兩軋輥間浴經向折疊，在通過壓力線時，因厚薄之差而導致壓吸率不等。折疊之部位較正常者顏色略淺。多發生在一匹織物之兩布頭部份。

成因：

1).待壓染之織物在前處理過程中已產生折痕，定型時未能完全消除。

2).壓染機進布裝置之擴布器失效，未能將織物張開。

3).匹與匹間接縫不良，有皺縮或不整齊之現象。

18、布邊染色不良（Uneven Dyeing on Selvage）

外觀：染色後之織物，布邊呈現異於布麵之色澤。

成因：

1).胚布之布邊過鬆或過緊。

2).染色前定型時，布邊受高溫夾板之夾持。

3).染色時布邊發生卷邊。

4).開幅交卷染色時，卷繞不齊，布邊發生氧化作用。

5).開幅交卷硫化或甕染料染色時還原不足。

6).開幅壓染時布邊與布麵之壓吸率不一致。

7).染色後洗淨不夠充份，布邊殘留藥品。

19、布邊變色（Fading of Selvage or Discoloration）

外觀：印染整理後之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。

成因：

1).樹脂加工時，針板或夾板溫度過高，染料發生升華逸去。

2).使用回轉圓筒烘幹機烘幹織物時，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。

20、布邊痕（Edge Mark）

外觀：係指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉彎之部位，呈現染色異常之現象。

成因：

1).織造時所加之油劑變質。

2).胚布存放不當或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發生變或汙染。

3).圓筒定型時，定型架溫度過高。

21、滾筒汙染

外觀：布匹在染整過程中，經過圓筒形裝置時，因圓筒周麵之不潔，例如粘有油質、化學藥品、染料及其它汙穢物等，汙染到布麵上。形狀多為小片狀，且兩處汙染間有一定之距離。

成因：

1).導布輥粘有油跡。

2).壓輥粘有焦油狀色澱，或由織物上脫落下之短纖維等汙穢物。

3).烘幹之圓筒粘有油漬及汙穢物。

22、染色停機痕（Dyeing Stop Mark）

外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。

成因：機械在正常運轉期中，因停電、卷布或其它機械故障，突然停止運轉時，織物被夾持在兩軋輥間，發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。

23、色斑

外觀：已包裝好之成品織物，打開後布麵有同色較深之斑點。

成因：染色整理後之織物，以密封式包裝，因蒸發水汽之凝結，對濕堅牢度較弱之染料與加工劑，會使其產生移動而形成斑點狀之汙點。

24、印花折痕

外觀：在印花織物之布麵，沿經向或縱向有梭形或長條形之麵積未印出花紋。

成因：在印花時織物布麵皺折重疊，被遮蓋之部位未印上花紋。

25、印花漿筒汙染

外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之汙染，多發生於羅拉化之織物。

成因：

1).印花羅拉之鏡麵度不夠，易於粘附印花漿。

2).刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經常修磨，不夠銳利。印白底 黑色或深色較大之花紋最易發生。

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關鍵字：梭織布,印染,後整理,瑕疵