紡織物的染整加工，前前後後對染整結果總的影響因素比較多，故在實際大生產中，經常會遇到這樣那樣的質量問題，其中與色澤有關的尤為頻繁，而可列第一位的便是色差問題。

1、織物染整色差的分類

色差分為以下幾種：

a．放樣色差(大、小樣差異)；

b．批量性色差，又分為批次間色差、同批次的缸差、同缸次的管差；

c．其他色差，有前後色差、左中右色差、變色性色差(後處理、後整理後的色變)等。

1.1 放樣色差

目前染整加工基本上需要根據客戶指定的色澤來進行，對於色澤的符樣級別要求很高，某些客戶近乎於苛刻。放樣色差即小樣與大樣之間的色澤差異問題，這也是在大生產時第一步就要麵對並必須給予解決的問題。可以看到，當小樣對應於大機的染色形式方法越一致，放樣色差將越小。

然而現實情況是，二者之者能夠高度一致的並不多，通常隻能達到一定的相似度，某些染色類型的二者相似性甚至存在著相當大的差距(如卷染)。

所以小試的成功，還不能等同於大生產一定能成功。特別是在新產品、新材料、新工藝的開發或試用時，實驗室小試的方法程序，未必能照搬到車間進行大試即可，有時也可能這二者之間的距離還很大。

為此，除了匹配於適當和先進的小樣機等配套儀器和設施，在有條件的時候，在中間先進行一匹織物(或者I-2個筒子) 的中樣試驗，然後再行下一步的大試，無疑將更為有益和穩妥。因中試相對於大機的效果反映，遠比小試有著更大的接近性。

放樣一次準，一直是技術上所追求的目標，放樣一次準對缸差的防止具有根本性的意義。這一問題既離不開試化驗設備設施的先進性，也還牽涉到技術和技術管理的水平，毫無疑問，也是印染企業的關鍵技術之一，與現今被廣為推崇的“染色一次成功”，要求其更是先決條件。把傳統的“事後調整”，轉變到“事前掌握和控製”，則是解決放樣一次準的前提。同時，掌握色澤在整個生產流程中的前後演變情況及其規律，則大量翔實細致的基礎工作是必不可少的。

1.2 批量性色差

1.2.1 批次間的色差

批量性色差包括不同生產批次間的色差，和同一批次中帶有批量性質的色差。批量性色差一直是桀色生產上的一個老大難問題，涉及的麵也比較廣，對它的預防和克服，應是一個係統工程。

導致批量性色差的因素，歸納起來主要的有以下4個方麵：

a．纖維原料的不同產地，以及不同批次、批號，對染料的吸收率存在著差異性；

b．染料、助劑、化工原料的不同產地，以及不同批次、批號，各自的有效成分的含量存在著差異性；

c．計劃調度上配缸和排缸的合理性(不同型號的染色機存在著色澤上的色光差異性，配缸、計劃安排的不當，與批差、缸差亦都有關聯)；

d．工藝條件執行上的規範性(由人員的素質與管理的水平所決定)，這不單是在染色階段，前處理、後整理等各生產環節也要包括在內。

以上4點中隻要有一處出問題，都將會影響到批量性色差的產生。若企業的技術和管理上都有欠缺，那就極有可能出現多個影響因素的並發，就使真實原因的查找，增添了複雜性和困難度。

1.2.2 同批次的缸差

缸差是間歇法染色中另一常發性的難題。首先，前準備環節對於毛白坯配缸的合理性是前提，而最大的影響源，則是車間第一線操作人員的群體素質，即工藝的操作執行是否做到了規定，及其各操作個人、各機台、各班次的高度統一。

染化料的稱料計量要求準確無誤，這是明白而又簡單的道理。然而染化料倉庫在實際工作中，卻又很容易出差錯，故需要配以複查、複核等手續和製度來給予充分保證。而即使配備有現代化的自動稱料加料係統，也不能絕對地保證萬無一失，係統在長期工作後發生故障或人為性的掌控差錯，亦也非完全不可能的事，若疏於維和保養和檢查管理，尤在連續性生產線上，一旦出事批量將會很大。

另外值得重視的是，放樣工作與此問題亦有較大的關聯，如果老是需要依賴補加染料來糾色的話，那麼缸差問題必將是有增無減。

1.2.3 同缸次的管差

管差發生在多缸體並聯式的大容量液流、噴射等一類染色機上。大容量染色機本是為謀求減少或甚至於可消除缸差的發生機會而所設計的，然而有利也有弊的是，這也會帶來的管差問題，這是由設備染色運轉的形式方法所決定。並聯的缸體越多，染機的單次裝載容量自然越大，但管差就越有發生的可能性。

所以若為了追求單次染色容量的擴大，而過多的增加缸體作並聯並不可取，隻能適可而止。可以說，管差實質上也是缸差在該類染色機上另一種表現形式。

把產生管差的因素歸納彙總，在前準備環節毛坯布配缸上避免差異是預防的第一步，保持設備運轉狀態的的正常，則要比常規單缸體染色機更為重要，而擋車操作上的嚴格認真和隨機跟蹤製度也必不可少。由於對管差的檢查和認定，及其糾色回修，要遠比缸差來得複雜、麻煩和不便，尤其是對於需要進行套染的滌腈、滌棉、黏錦等混紡纖維類織物的染色，管差有二次產生的可能性，若等到完全染畢才再發覺，糾色回修將會付出高昂的成本。

1.3 其他色差

1.3.1 前後色差

前後色差容易發生在連續式染色的長車軋染機以及大卷裝卷染機的染色時，這是由該二類設備其染色的形式所決定的。在間歇式的鬆式浸染染色機上，一般不易發生，然而若染色擋車工一味為求快，一邊加染料即一邊快速升溫，那麼也會在鬆式浸染機上發生前後色差。

另外滌綸織物熱定形時，對於升華在定形機內的染料清除不良，形成對後來的織物產生升華沾汙，特別是深色後改做淺色時，或是互餘色澤的生產按排，亦常會產生通常所說的定形搭色，並會因定形機內的染料殘留被逐漸帶走，而產生色澤前後差異。

1.3.2 左右色差

左右色差主要發生在軋染和卷染染色上，亦也係設備的染色形式方法特征所致，故機械上的因係往往大於其他因素。

在軋染上，主要有軋車因軋輥的左右壓力出偏差而不均勻，對稱度不統一，導致左右軋液率的不均衡；又或軋染糟的補液係統失靈，致使左右染液濃度上不均勻。

在卷染上，卷染機的繃布輥失修變形，左右弧度呈不對稱、不均勻，會導致對織物的刮液率左右不一致。被染的織物越薄、吸水性越低的織物，在染一些三原色都占支配地位的敏感性色時，較易發生左右色差。另外，操作上染化料的加料入機操作上不規範，以及對薄型織物的進布張力調整不當等，也會造成染缸左右染料濃度不均勻，以致於造成染色左右色差。

對於鬆式浸染，嚴格地講，從染色機運轉的形式方法與原理來講，與左右色差應是無緣的。但在經編織物上，也會時不時地發生邊中色差問題，該類織物中的某一些品種，容易產生卷邊，當卷邊過於嚴重時，在染色機中若不能自行打開的話，即會造成邊中色差。這是由織物的品種特征所致，與軋染和卷染上的左右色差，在性質、原因是完全不同的，故克服的方法要從織造和染色的工藝措施上來著手。

1.3.3 變色性色差

由於一些染料品種會發生不同程度的熱敏變色，所以首先要對染料作好篩選，在助劑方麵，固色劑、交聯劑、柔軟劑、防水防油劑、塗層整理劑等在染色後，添加和處理的後處理、後整理方麵的助劑，對於已染色完成後的色澤，也或多或少和不可回避地產生一定的色變影響。

後處理、後整理的工藝環節越長，尤其是後整理的溫度越高，添加的助劑越多時，色變的可能性也就越大。甚至於連與染料、助劑、化工原料等無直接關係的起絨、磨毛等機械性整理加工，也會影響到織物的表觀色澤而產生色差。當然，機械性整理所致的色差，非化學性因素所致，而是由於織物的表麵發生了變化，改變了光反射的基礎所導致的，從而影響了人的眼睛的色覺感受，產生的一種視錯覺。這種色差在在色相上基本不變，但在深淺度上的反映較明顯，並在色光上也有所影響。雖然這種色差是物理性原因，但客觀上仍然是產生了色變，所以仍需作事前掌控，預防於先。

綜合意義下的“染色完成”，應是最終的後整理環節結束，成品充分冷卻，可供後道成衣等生產時，穩定體現所指定的色澤後，才算是真正完成了染色的任務。

然而，要求後處理、後整理助劑一點也不影響色變，是不客觀和不現實的(至少到目前為止尚是如此)。認真地說，該問題也應歸屬於“放樣色差 ”之技術工作範疇，並同樣會遇到大、小試之間的效果差異問題(所不同的是焦點是在色澤方麵)。

所以，這就要在打樣和放樣工作上給予技術上的解決。首先小樣的打樣，必須努力模仿大生產的環節、程序、形式方法及其工藝條件，並亦在中試和大試中來給予糾偏而克服。

然而需要擺正關係的是，後處理、後整理方麵的助劑，主要影響和作用於紡織品的某一些內在質量(如各種色牢度)，和手感、風格、特色與特種功能等。在色澤問題上，作用和影響最大的莫過於染料，對於色澤的糾偏來說，染料無疑居於第一位置。掌握色澤的演變規律，是克服和解決的前提，通過技術上作解決，以事前控製為重心，則是根本的解決途徑。

需要再值得一提的是，氨基有機矽類柔軟劑的黃變問題。這一類柔軟劑因其優越的手感和良好耐久性，現己在柔軟劑的使用上占了重大的比重。但該類柔軟劑在性能上，存在著一些必須注意的問題，它在性能指標上氨基的含量越高，手感反映越好，但氨值越高、泛黃值也越大。而且後整理的溫度越高、時間越長，還將加劇其氧化泛黃的程度。

雖然化工方麵一直在通過改性等方法來改良和提高，但總還是存在著一定的矛盾衝突性，所以對於特白色和鮮豔的淺色(尤其是紫色調)，特別要作好選擇工作。必要時隻能放棄一部分對柔軟性的要求，來求得白度值的保持。

2、防重於治”與“一次成功”的關係和影響

在工藝技術上不斷追求和探索，是對行業水平提升和發展的重要推動力之一。然而工藝技術與包括其他方麵(如染化料、機械設備等)的每一項新的成果，都總有一個相對而言的保持期，且在時間上，常呈現一定規律時長時短(也時多時少)的階段性，從另一方麵出發，為使企業能獲得生產效率與效益上的最大化，按現階段所掌握技術的水準，在生產全程中對於原材料、能源、水等各類資源的耗用，做到既必需，又合理恰當和最大限度的高效利用，也就成為一條指導原則，而“染色一次成功”則是對該原則在工藝實施上的體現。

“染色一次成功”是指產品在整個生產流程中，沒有發生過任何設定工藝之外的回修、複染等不正常現象。要達到這一水準，是一個包含內容廣泛和全麵的係統性工程，除了要有相應的技術、管理、設備配置等各方麵的綜合實力，也包括了一線員工隊伍在內的整體素質水平。

毫無疑問，“染色一次成功”不但能充分地提高勞動生產效率，也是對於原材料、能源、水等資源的充分利用。所以“染色一次成功”不僅是提高產品品質的一種手段，也是節約資源、節能減排、提高企業效益的重要途經。

傳統質量管理的方式是對產成品最後進行檢驗，然後按照質量定級標準作出分等分級。但此時產品已經完工，一等品、二等品、等外品等質量現狀木已成舟，客觀上已難再改變和有效補救。醫學界的防疫機製為我們提供了很好的啟迪，“防重於治”不但是扼製染整疵病的重要和有效手段，而且對保持生產成本與資源耗用在最低限度上均意義重大。

“防重於治”係是現代質量管理製度的指導思想，以采取積極、主動的手法，一切從源頭抓起，從基礎抓起，根據生產檔案的曆史記錄所反映情況，尤為注重在一切曾經或有可能產生問題的環節和地方都采取預防措施。在過程與各階段中，就盡力防止半製品要求等級的降低，努力杜絕各類疵病因子的產生，從抓好各階段、各局部及其過程的完美性出發，來求得結果的完滿性。故也可以說，“防重於治”亦是“染色一次成功”所不能缺少的理念基礎。

3、結束語

產生色差的影響因素較多，有纖維、坯布與染化料等原輔材料的質量差異，染整設備的狀態，工藝、技術、管理、及其人員素質等方方麵麵。所以整個生產流程上，從前準備、前處理，到染色、後處理、後整理等前前後後各個環節上，都存在著產生色差的基礎與可能，使色差成了染整生產中最易發生的質量問題，成為三大頑疾之首。

當然糾色、回修、改染等措施，在實際大生產中尚不可避免，但這終究是被動性質的補救，況且還有一些紡織品，還具有不允許回修性。因此，對於凡是一切有可能導致色差產生的因素，都應努力采取以防範為中心的策略，這是染整生產管理、技術管理和質量管理的主導理念。

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關鍵字：紡織物,染整加工,產生色差,染疵原因