一、麵料生產產生色花綜合起來產生的原因有：

1、工藝製定及操作問題：

製定工藝不合理或操作不當產生色花；

工藝不合理（如升降溫度過快）

操作不良，染色時打結，染色時停電；

升溫過快，保溫時間不夠；

煮練水洗不淨，布麵PH值不均；

胚布含油漿量大，煮練後尚未全部清除；

前處理布麵均勻程度

2、設備問題：

設備故障

如分散染料染滌綸後熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。

染色容布量過大，過長；

染色機運行速度慢；染者無疆

循環係統堵塞，流速過慢，噴嘴不適宜等。

3、原料問題：

纖維原料、織物組織均勻程度

4、染料問題：

染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，對溫度、PH太敏感均易產生色花及色差。如活性翠蘭KN—R就易產生色花。

染色原因，包括染料勻染性差，染色時染料的泳移，染料細度太細

5、水質問題：

水質不佳，造成染料與金屬離子結合或染料與雜質凝聚造成色花，色淺色不附樣等現象。

染浴PH值調節不當；

6、助劑問題：

助劑用量不當；對於助劑問題中，與色花有關的助劑主要有滲透劑、勻染劑、螯合分散劑、PH值控製劑等。

二、對於各種色花的解決辦法

(一)煮練不勻不透造成色花。

煮練不勻不透，織物上雜質去除不勻使織物部分吸濕率不一樣，產生色花。

措施：

1.煮練助劑分批次定量注入，助劑要落齊。雙氧水在60-70度注入效果更佳。

2.煮練保溫時間一定要嚴格按照工藝要求保溫。

3.死布纏布處理要繼續保溫一斷時間。

(二)煮練水漬不清，胚布帶堿染色造成色花。

措施：

清洗水後即10%冰醋酸中跟殘堿後再洗水，使布麵PH7—7.5。

(三)煮布後布麵殘氧處理不幹淨。

措施：

現在大部分都是用除氧酶助劑來完成除氧處理，正常程序定量注入冰醋酸5分鍾，升溫50度運行5分鍾，用清水定量注入除氧酶，保溫15分鍾，取水樣測含氧。

(四)化料不均，染料溶解不充足造成色花。

措施：

先冷水攪拌，再用溫水溶解，根據染料屬性，調節化料溫度，正常活性染料化料溫度不宜超過60度，特殊染料要冷水化料，如豔蘭br_v，可采取單獨化料，一定要充足攪拌，稀釋過濾後運用。

(五)促染劑（元明粉或食鹽）加入速度過快。

後果：

過快會使繩狀織物表麵裏帶促染劑，濃度不一樣，造成表裏促染率不一樣，而形成色花。

措施：

1.染劑應分批加入，每次加入應緩慢均勻。

2.分批加入應前次少，後次多，每次加入相隔10—15分鍾，使促染均勻。

(六)固色劑（堿劑）加入過快，過多，造成色花。

措施：

1.正常落堿分3次定量注入，先少後多的原則，第一次用量1%10.第二次3%10.最後6%10.

2.每次加入應緩慢均勻。

3.升溫速度不宜過快，繩狀織物表麵有差異造成吸色率相差而色花。嚴格要求控製升溫速度（1—2℃/min）調節兩邊蒸氣量。

(七)浴比過小，造成色差色花。

現在很多廠是氣流缸染色設備，

措施：按工藝要求掌握水量。

(八)皂洗色花。

染後洗水不清，皂洗時ph含量偏高，升溫過快造成色花。升溫到指定溫度後要保溫一定時間。

措施：

洗水幹淨，部分廠用酸性皂洗劑中和，要在染機裏運行10分鍾左右，然後升溫，敏感色如湖藍，彩蘭等條件方便的話，盡量測試下ph再進行皂洗。

當然隨著新型皂洗劑的出現，市麵有低溫皂洗劑，另當別論.

（九）染浴洗水不清，造成色花色斑。

皂洗後殘液洗水不清，從使織物表裏帶殘色液濃度不一樣，在烘幹時固著在織物上形成色花。

措施：

染後要充足洗水，去除浮色。

（十）加色造成的色差（缸差，條差）色花

1.色差原因：

A、加料快慢程度不一樣。要是促染劑量加入少，是否分次加入都有影響，如一次性加入，時間短，促染不充足，造成色花。

B、加料兩邊，蹭不均勻，引起條差，如一邊深色多，少的一邊淺。

C、保溫時間

D、剪樣對色手法不一樣造成色差。要求：同一手法剪樣對色。

如：保溫20後剪樣對色，且剪樣後水洗程度不一樣。

E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深 大浴比：色淺

F、後處理程度不一樣。後處理充足，浮色去除充足，較後處理不充足的要色淺。

G、兩邊，中間有溫差，造成條差

加色要慢，至少定量注入20分鍾，敏感色在30-40分鍾。

2.加料追色。

1）色淺狀況：

A、首先要核對原工藝處方單，根據色差程度跟織物重量稱取染料。

B、追色染料必須充足溶解，充足稀釋，並經過濾後運用。

C、追色對應在常溫條件下加料，加料對應緩慢，均勻，以防操作過急造成再色花。

2）色深狀況

A、加強皂洗，充足後處理。

B、加Na2CO3作輕微脫色處理。

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