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常見麵料色差分類

染色製品所得色澤深淺不一，色光有差別。

1. 同批色差：同批產品中，一個色號的產品箱與箱之間、件與件之間、包與包之間、匹與匹之間、缸與缸之間有色差。

2. 同匹色差：同匹產品中的左、中、右色差（包括深淺邊）最常見到的色差，按照色差排料可稍微調整色差的效果，但不能徹底根除色差；一卷麵料前後色差，排料一般經向在2米內調整；正反麵色差；。

3. 不合色樣：包括樣本與產品的色差, 成交小樣與產品的色差。

色差是染整廠常見疵病和多發性疵病之一，嚴重影響染色成品的質量。

麵料色差原因

各類織物的纖維組成不同，染色時采用的染料種類及工藝設備不同、加上染色加工中有不同的要求和特點，產生疵病的原因及表現就不一樣。色差在外觀表現上多種多樣，但究其原因，主要有以下幾種。

染料在織物上先期分布不均勻

染料在固著之前，如果在織物各部位上分布不勻，固色後必然形成色差。造成這種現象的主要原因為：

織物因素：由於纖維性能不同或前處理退、煮、漂、絲不夠勻透，使染前半製品滲透性不勻而引起對染料吸收程度的差異。

吸液因素：由於機械結構上的原因或操作不當，使織物各部位的帶液率不一致，因而造成色差。軋輥壓力不勻、加入染化料不勻等都會使織物吸收染料不勻。

預烘因素：在浸軋染液後預烘時，由於烘燥的速率和程度不一致，引起染料發生不同程度的泳移，使染料在織物上分布不勻。

染料在織物上固著程度不同

盡管染料在織物上先期分布是均勻的，但在固著過程中，如果條件控製不當（如溫度、時間、染化料濃度等），使織物上某些部位的染料沒有得到充分固色，在後處理皂洗時即被去除，從而產生色差。

染料色光發生變異

這種差異不是由於織物上染料分布不均勻造成的，而是由於某些原因引起織物上的部分染料的色光發生變化，一般有以下幾種原因：

染前因素：半製品的白度不勻或pH值有較大差異，在染色後往往造成色光差異。

染色因素：例如分散染料熱溶溫度過高，使某些染料的色光變得萎暗；還原染料的過度還原，也會使色光有差異。

染後因素：在後整理過程中，如樹脂整理、高溫拉幅以及織物上PH值的不同等，都會引起染料色光有不同程度的變化。

皂洗：如皂洗不充分，會使發色不充足，色光不準。

克服方法

改善軋輥的均勻性

采用普通軋車染色者，應將軋輥表麵車磨成中間直徑略微大、兩端直徑略小的橄欖形輥筒;合理選擇橡膠軋輥的硬度。

采用均勻軋車

生產單一品種、單一色澤的產品時、用橄欖形輥筒解決邊中色差或左中有色差是一個可行的辦法。然而在生產小批量、多品種、多色位品種時.則因為要考慮的因素較多，常需頻繁調換輥簡.故給使用過程帶來麻煩。采用均勻軋車是解決邊中色差、左中右色差的好辦法。

設備

選用合適設備，改善設備狀態，使被染物在整個染色過程中能均勻上色。

改善織物幹燥的均勻性

織物進入熱風烘燥機後，噴風口風速的大小和溫度的高低對水分蒸發快慢的影響不同。凡風速大、溫度高的區域，水分蒸發就快，從而使染液向蒸發快的區域泳移，造成色差。

加工厚類織物時，溫度相差10℃以內對色差影響不大，而加工薄織物時，溫差大於5℃就會有明顯色差。

風速左中右相差4m／s 之內，對厚織物影響很小。而風速相差2m／s 時，薄織物就會有明顯的色差。所以必須認真對待，嚴格調整好風速，並使布麵溫度及升溫速度一致，使織物一致幹燥，不致於造成色差。

熱風部分采用橫導輥穿布方式，對防止正反麵色差比較有利。因為吹到織物兩麵的熱風來自相同的風道。如果采用垂直穿布的熱風烘幹機，設備要改裝，使上下風口的風量成風速可作適當的調節，有利於糾正色差。

烘筒烘燥機屬接觸性烘燥，與烘筒接觸部位升溫快，幹燥快，也易造成泳移問題。所以，使織物先接觸的供筒溫度適當低一些，再逐步進入高溫烘筒。這有利於減少產生色差的可能。

采用紅外線予烘、微波烘幹等方式，染製品內外能一致烘幹。有利於避免泳移產生的色差。用紅外線烘燥織物時，正反兩麵的紅外線輻射必須力求均勻，紅外線輻射器與織物的距離不能太近，以防烘燥過急，產生正反麵色差。

另外，染前半製品的烘幹要均勻一致，使半製品染色時吸液量一致，不能因半製品含水分不均勻造成吸收染化料不均勻而形成色差。

染色時要合理選用染料

應盡量選擇上染曲線相似的染料，以利於減少色差。染色所用染料要按產地、批號分開存放。要認真做好測試化驗工作，對每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止產生色差。

染色時加入勻染性助劑

如棉針織品投染時加入棉用勻染劑，有利於色差減少。滌／棉織物軋染時要在染液中加入適當的防泳移劑（例如在染液中添加海藻酸鈉、聚丙烯酸衍生物等）.這對防止泳移造成的色差具有一定效果。

加強練原管理，為染色提供合格半製品

①坯布的纖維種類、質量、配比以及上漿情況對染色均有較大的影響。不同紡織廠的坯布，在相同染色工藝條件下加工所得的色澤往往深淺不一致，所以同一批染製品必須采用相同的坯布。

②前處理采用的設備不同，工藝條件不容易掌握一致，所得的半製品染色後色澤有差別。要按不同品種、不同設備調整工藝，使退、煮、漂、絲光勻透，保證練漂效果達到染製品的染色要求。

③需染前定形的織物定形要均勻一致，避免染色時因定形不勻產生色差。

④絲光後織物的pH值是前處理中影響色差最顯著的因素之一。絲光後pH 值偏高不僅會造成烘幹時織物泛黃，而且會使染料在高溫堿性下發生色光變化而造成色差。

染色工藝

染色工藝要合理，要針對不同染製品的特點、染化料的性能正確製定工藝，並在加工中保證工藝的穩定，使染色不產生色差。

整理助劑

整理助劑在整理條件變化時對色光有不同的影響，後整理助劑選擇要慎重，整理工藝條件控製必須嚴格一致，才能使色差現象得到避免。

色差評定

麵料的色差檢驗非常重要，按表現形式分為卷與卷間的匹差，批與批間的缸差，同一卷內的頭中尾差和邊中邊色差。按照生產工藝分為色紗批號不同產生的色差，漂白工藝產生的色差，缸染時間溫度壓力不同產生的色差，印花漿料不同產生的色差，織造時密度不同產生的色差，繡花線色不同產生的色差，這些色差可能單獨存在也可能幾種同時存在，取決於生產時使用的不同工藝。如果麵料

工廠不能把色差控製在一個範圍內將給服裝廠的裁剪帶來很大的困難。

評定變色用灰色樣卡使用標準GB250-1995（簡稱灰卡，等效於ISO105A021993和BSEN20105 A02：19950

灰卡使用的方法

取樣的方法：

在布匹檢驗過程中從每卷中取6寸到10寸寬的匹頭樣，檢驗員將使用這些匹頭樣來比較同卷內的色差或不同卷之間的色差。

對於不同的色差可接受的規定如下：

兩個缸差匹差偏差灰卡4級以上是通常的商業接受水平（Commercial acceptance:2 Dye Lots above Grade 4）

卷與卷及批與批的色差不得低於灰卡4級，低於4級或缸差多於兩個批報告裏顏色一欄需記不符。

如果接受檢驗的麵料與事先提供的確認樣有偏差，大貨中的相互缸差以及和樣板間的偏差都需高於4級，低於4級或缸差多於兩個批報告裏顏色一欄需記做不符，但如果客人有規定則按照規定
同卷內邊對邊，邊至中或布頭布中布尾的色差不得低於灰卡4-5級。如果是5級，可不必注明，如果4-5級，可以接受但需在報告上注明；如果是4級或一下，則該卷布即為B等。頭中尾色差需要在檢驗的過程中停機拿匹頭樣核對。如果客人有規定，則按照規定。

記錄方法：

偏差在5,4-5，4級時可記做輕微不同（Slightly Lihgter,Darker,Brighter,Duller可接受）

偏差在3-4級可記做不同（Lighter,Darker,Brighter,Duller不可接受）

偏差在3,2-3,2,1-2,1級可記做明顯不同（Noticeable Lighter，Darker,Brighter,Duller，不可接受）

色光不同時記做不同色光（DifferentColor Tone 接受與否取決於缸差的級數）

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