紗線為何要漿紗？漿紗有哪些要求？織造中經紗要承受多種力的作用，發生複雜的變形。

從織機的基本運動來看：

(1)開口運動時，經紗由大體上平直的綜平線在綜眼處彎曲成折線，發生與梭口高度平方成正比的伸長。同時由於梭口前部和後部長度不對稱，經紗在綜眼內滑移，產生摩擦。開口運動中上下經紗升降交替時，相互間又發生劇烈的摩擦。

(2)引緯運動時，有梭織機的梭子以梭口為依托，在其間穿行摩擦，尤其是進出梭口時對邊部經紗有很大程度的擠壓，引起彎曲、伸長和摩擦，無梭織機的導緯部件對經紗也有相當大的摩擦。

(3)打緯運動時，梭口前部的經紗受往複運動的筘齒摩擦。由於織縮的原因，筘齒與邊部經紗的擠壓摩擦作用更為劇烈。在織口打緯區中，每次打緯引起的前後移動，都會增加經紗與綜眼的摩擦。

(4)送經和卷取運動中，織軸上經紗送出時總是具有一定的製動張力。現有各種送經機構大都屬於張力調節式送經機構，借助經紗張力的傳感反饋來控製送經量。所以有弱節的經紗通過後梁時即開始出現斷頭。卷取運動也會影響經紗張力，與送經、打緯、開口形成經紗彈塑性變形係統。

由此可見，織造過程中經紗承受的力和變形主要是由張力(要求不致引起斷裂)、伸長(循環變形能夠回複)和摩擦(不致起毛、起球、磨斷)形成。

同時值得重視的是毛羽問題，在經紗開口中，伸出的毛羽會相互糾纏，使開口不清，造成難以消除的跳紗、跳花、吊經等疵點。在噴氣織機引緯中，開口不清造成緯紗阻斷，更是影響效率的主要因素。因此減少毛羽是一項重要指標。

鑒於上述情況，為了提高經紗的織造性能，機織準備工程中采取的有效辦法便是上漿。即對經紗施加黏著性材料為主體的漿液，作用於經紗表麵一定深度，烘幹後形成漿與紗線一體的漿紗結構。

上漿後經紗性能的改善應該是增強、保伸、耐磨、貼服毛羽。長絲通過上漿，使單根絲相互黏著，具有集束性，防止絲條起毛或斷頭，並能抑製絲的彈性，便於操作。短纖經向彈力紗和強撚紗，也需要通過上漿來抑製回縮，方能順利生產。上漿的最終目的是：漿軸好，織疵少，斷頭數低，織造效率高，提高經紗的可織性。

具體要求是：

(1)增加紗線斷裂強度。適當增加強度是必要的，但如果過分追求漿紗強度的增加，勢必會使紗線硬脆，失去彈性，反而容易斷頭。純棉紗增強率一般控製在25%～40%，滌/棉紗l0%～25%，純滌紗10%～20%，滌/粘和純粘紗>25%。

(2)保持紗線斷裂伸長率。棉紗原紗伸長率一般為7%，上漿後應保持在4%-5%，以利於織造，所以減伸率≤30%，滌/棉、滌/粘紗≤25%，純粘紗≤35%。

(3)提高耐磨率。由於目前耐磨測試尚未規範化，各種漿料配方的耐磨率也相差很大。

(4)毛羽降低率。使用YGl7lB型紗線毛羽測試儀和BT一2型在線毛羽測試儀，對上漿前後紗線毛羽對比，毛羽降低率的先進指標為75%以上。

(5)織軸好軸率。要求漿紗沒有倒斷頭、多頭、粘並、絞頭、輕漿起毛起球，織造沒有拉邊等疵點，先進水平好軸率為60%以上。

(6)織機斷經數。有梭織機應在1根/(台•h)以下，無梭織機10萬緯斷經數要求10—15根以下。

作為供印染整理的坯布，除了可織性的要求以外，還要求容易退漿，且退漿廢液對環境無汙染。必須在漿料的選擇及配比上予以考慮。

作為成品布，要求賦予織物獨特的風格和手感，必須在漿料的種類、油劑以及上漿率等方麵予以適當調整。

為什麼要上漿？

為增加經紗在織造中的耐磨性、平滑性以及抗靜電性，提高其強力和抱合力，改善其可織性，在織造前要進行上漿加工，亦稱為漿紗（保護經紗）尤其對於目前廣泛使用的高速織機（噴氣織機、噴水織機）更是如此。

經紗上漿率一般為布重的４～８％，緊密織物如府綢等會更高些，達到８～１４％。

注意：針織物不上漿。

為什麼要退漿？

上漿後漿料透入纖維之間，部分附於經紗表麵，在提高紗線性能的同時，漿料汙染染整加工液，阻礙纖維與染化料的之間化學作用，使染整加工難以進行。

退漿常用的漿料

經紗上漿所用槳料有天然漿料如澱粉、野生澱粉，海藻膠、樹膠等，化學漿料如聚乙烯醇（PVA）、聚丙烯酸（PAA），纖維素製劑如羧甲基纖維素（CMC）、聚酯類等。上漿液中還加入其它成分如防腐劑、柔軟劑、吸濕劑、減磨劑等。

澱粉漿多用於纖維素纖維織物，如棉織物、麻織物等，化學漿料多用於合纖織物。

退漿方法有哪些？

各類織物退漿的方法隨漿紗所用的漿料而不同，常用的有下列四種方法。

1.堿退漿

堿退漿原理：

1）在熱堿液作用下漿料會發生溶脹，從凝膠狀態變成溶膠狀態而與纖維的粘著變鬆，容易洗落下來。

2）CMC、PA類的漿料在熱堿液中的溶解度增大，再經水洗，容易從織物上去除；

3）熱燒堿溶液能去除一部分天然雜質，尤其適用於含棉籽殼較多的棉布。

適用所有漿料，退漿率低（50%～70%）

注意：織物退漿後的水洗必須充分，洗液必須不斷更換.

2.酶退漿

酶退漿原理：

催化澱粉大分子鏈發生水解，生成分子量較小、粘度較低、溶解度較高的一些低分子化合物，再經水洗除去水解產物而達到退漿目的。

澱粉酶是一種生物化學催化劑，常用的有胰澱粉酶和細菌澱粉酶。這兩種酶主要組成都是α-澱粉酶，能促使澱粉長鏈分子的甙鍵斷裂，生成糊精和麥芽糖而極易從織物上洗除。

澱粉酶退漿液以近中性為宜，在使用中常加入氯化鈉、氯化鈣等作為激活劑以提高酶的活力。織物浸軋澱粉酶液後，在40～50℃堆置1～2小時可使澱粉充分水解。

細菌澱粉酶較胰澱粉酶耐熱，因此在織物浸軋酶液以後，也可采用汽蒸3～5分鍾的快速工藝，為連續退漿工藝創造條件。

特點：專一性，高效率，條件緩和，環保

3.酸退漿

退漿原理：

酸能使澱粉等漿料發生一定程度的水解而轉變為可溶性產物，從而易從織物上脫落下來。

國內應用不多，因使用時易損傷纖維，不單獨使用，與堿退漿或酶退漿聯合使用。

4.氧化劑退漿

退漿原理：

氧化劑使漿料氧化，降解直至分子鏈斷裂，溶解度增大，經水洗而去除。

特別適用PVA漿料

氧化劑：亞溴酸鈉、過氧化氫、過硼酸鈉、次氯酸鹽等均屬於氧化劑，生產上常用亞溴酸鈉（NaBrO2）、過氧化氫（H2O2）。

各種退漿方法的優缺點

常見織物的退漿方法

棉織物：常用的退漿方法主要有酶退漿、堿退漿、氧化劑退漿和酸退漿。

粘膠織物：退漿是粘膠織物前處理的重點，粘膠坯布一般上澱粉漿，故多采用BF7658澱粉酶退漿，退漿工藝同棉織物。

天絲：天絲本身無雜質，在織造過程中施加了以澱粉或變性澱粉為主的漿料，可采用酶或堿氧一浴法退漿。

大豆蛋白纖維織物：采用澱粉酶退漿

滌綸織物（退漿精練）：滌綸本身不含有雜質，隻是在合成的過程中存在少量（約3%以下）的低聚物，所以不像棉纖維那樣需要進行強烈的前處理。一般，退漿、精煉一浴進行，目的是出去纖維織造時加入的油劑和織造時加入的漿料、著色染料及運輸和儲存過程中沾汙的遊記和塵埃。

滌棉混紡和交織織物：滌棉織物的上漿多采用PVA、澱粉和CMC的混合漿料，退漿方法一般采用熱堿退漿或氧化劑退漿。

含氨綸彈性機織物：前處理時要考慮到氨綸的理化性能，盡量減少對氨綸的損傷，保持彈力織物形態的相對穩定。退漿方法一般采用酶退漿（平幅鬆弛處理）。

退漿質量評定

退漿效果以退漿率表示，其計算公式如下：

生產中，一般要求退漿率在80%以上或殘留漿相對於布重為1%以下，餘下的殘漿可在煮練工藝中進一步去除。

退漿不淨對後續加工的影響?

退漿不淨，布麵上帶有漿斑，染色後就形成色差，色花，色牢度下降，斑漬，光澤不勻等疵病，嚴重影響產品質量。

什麼是漿紗機？漿紗機的分類有哪些？漿紗機的工藝流程是怎麼樣的？

一、漿紗機械概述：

漿紗機的基本組成部分包括：

軸架、上漿裝置、烘燥機構和車頭等四部分。

1．漿紗機的分類：

（1） 接烘燥方式分類：

熱風式：通過熱空氣與濕漿紗的熱濕交換來烘燥（如下圖）

烘筒式：使濕漿紗與熱烘筒表麵接觸而汽化水分

熱風烘筒聯合式：熱風預烘+烘筒烘燥

（2）按上漿機構分類

單漿槽、多漿槽（雙）

單浸單壓、單浸雙壓、雙浸雙壓、雙浸四壓

單軸漿紗機：分條整經機卷製的織軸進行上漿，烘幹。

漿染聯合機：同一機器配漿、染二槽或多個槽分別而連續對紗片進行染色和漿紗。

整漿聯合機：筒子架引出經紗直接進入漿槽漿紗、長絲多（國外）。

2．三種典型漿紗機的工藝流程：

（1）熱風式漿紗機：烘燥效率太低，熱能消耗大。與有梭織機配套，價格便宜30萬元。優點：漿膜成形好

（2）烘筒式漿紗機：

烘燥效率高、漿紗速度高、品種適應性強，結構簡單，但漿膜成形不如熱風式，國外進口均為此型。

GA308型，240萬元 進口：36萬美元—290萬元

（3）聯合式漿紗機：

兼有熱風式漿膜成形好，烘筒式烘燥效率高的優點，采用雙漿槽，適用於高密織物上漿。

二、經軸架：簡稱軸架

經紗→由軸架引出→合並片紗←總經根數。

為上漿、烘燥、卷織軸做好準備。

經軸數：有梭配套漿紗機12隻，無梭織機16、20、24隻

軸架形式：一列式、山形式、雙層式

三、上漿裝置

主要包括：引紗輥、漿槽（浸沒輥、上漿輥、壓漿輥）、濕分絞棒。

1、浸漿和壓漿：

經紗在漿槽中經受反複的浸漿和壓漿作用浸壓次數根據不同纖維，不同後加工要求而不同

單浸單壓：適用於粘膠纖維經紗上漿，可減少其漿紗濕伸長；

單浸雙壓：適宜於中粗特棉紗；

雙浸雙壓及雙浸四壓：合成纖維混紡紗及一般高經密織物經紗上漿，更利於漿液的浸透和被覆。

四、烘燥裝置：

1．漿紗烘燥的任務和要求：

基本任務：蒸發濕漿紗中多餘水分，以達到工藝要求的漿紗回潮率。烘燥工藝與漿紗質量關係密切。

要求：

（a）要求烘燥工藝能形成完好的漿膜，使毛羽貼伏。

（b）應盡可能減少紗線在烘燥時的伸長，保持原有伸長率。

（c）良好的烘燥工藝能充分利用提供熱能，提高烘燥效率，減少能源消耗，降低生產成本。

（d）烘燥裝置結構簡單，維修操作方便。

2．漿紗機烘燥方式及原理

（1）對流加熱方式：用於熱風式漿紗機，通過用加熱空氣以一定速度吹向漿紗表麵，以便將熱量傳給濕漿紗。

優點：①作用均勻緩和，漿紗具有豐滿感；②相鄰漿紗互相黏連少，成膜性好；③分紗棒分紗容易，落漿和起毛少。

缺點：①烘燥效率低，蒸汽消耗大；②在烘房內穿紗長度較長，易產生意外伸長；③斷頭處理困難，烘房結構複雜。

（2）熱傳導方式：烘筒式漿紗機。

優點：

①紗線直接與高溫烘筒表麵接觸，烘幹能力大，效率高，

②溫度容易控製。可將烘筒分成數組，

③紗線緊靠烘筒運行，排列不會被打亂。同時片紗伸長均勻，易於控製，線紗伸長率僅為對流加熱方式的60%左右。

④烘房結構簡單，便於操作維修。

缺點：

紗線在濕潤狀態下與高溫烘筒表麵直接接觸，易黏附烘筒表麵，破壞漿膜完整性。

烘筒表麵均塗有聚四氟乙烯防黏層。

五、車頭部分：

織軸卷繞要求保持恒定張力，卷繞密度要均勻，織軸卷繞成形良好。早期漿紗機上落軸為機械式半自動上落軸，勞動強度較大。新型漿紗機均采用液壓式或氣動式上落軸，減輕工人勞動強度。

自動控製內容：

(a) 經紗退繞張力控製

(b) 漿槽液麵高度控製

(c) 漿槽漿液溫度控製

(d) 壓漿輥壓力隨車速變化控製

(e) 烘房溫度控製

(f) 漿紗回潮率控製

(g) 織軸壓輥壓力自動控製

漿紗是在經紗上施加漿料以提高其可織性的工藝過程。可織性是指經紗在織機上能承受經停片、綜、筘等的反複摩擦、拉伸、彎曲等作用而不致大量起毛甚至斷裂的性能。未上漿的單紗纖維互相抱合不牢,表麵毛羽較多,難以織製。上漿後一部分漿液透入纖維之間，另一部分粘附在經紗表麵。以漿液透入纖維之間為主的上漿稱浸透性上漿，以漿液粘附在經紗表麵為主的上漿稱被覆性上漿。

古代手工漿紗是將經紗展成片狀，用刷子或筘抹上漿糊,晾幹後繞成織軸。元代王禎《農書》中有使用?刷對經紗上漿的圖文。《天工開物·乃服篇》中“過糊”一節記載了用澱粉、牛皮、骨膠漿絲的方法和工具。18世紀末英國出現動力織機，使漿紗和織布分開而成為獨立的工序,出現了現代漿紗機的雛形。以後經改進，到1853年英國人J.博洛夫等的專利已具備現代漿紗機的基本特征。

漿紗方法

經紗的上漿方法主要有六種。

經軸上漿

將若幹隻經軸上的經紗同時引出，浸入漿液，壓去餘液，烘幹、分紗，最後按規定長度卷成織軸。這是應用最廣的上漿方法。

織軸上漿

由分條整經機做成的織軸，經上漿後再卷成織軸。這種方法多用於絲織、色織的多品種和小批量生產。

整漿聯合

在整經機（見整經）的筒子架和卷繞機構之間安裝上漿和烘幹設備，合整經、漿紗為一道工序，多用於化學纖維長絲上漿。

染漿聯合

在漿紗機的漿槽前加裝染色烘幹設備，使漿紗先染色、烘幹，然後上漿，合染色、上漿為一道工序，多用於需要染色的經紗上漿，如織製勞動布的色經上漿。

單紗上漿

從筒子上退出單紗，經單紗上漿機上漿後再卷繞成漿紗筒子。單紗上漿機是在低速絡紗機上加裝漿槽和烘幹機構而成。這種方法雖然產量低，工耗大，但漿膜質量好，在絲織和苧麻織中有時采用。

絞紗上漿

有手工和機械兩種方式，都是將絞紗在漿液中浸透、絞幹、抖鬆，然後烘幹。這種方法適用於色織、織帶等小批量生產。

上漿設備

用於經軸上漿的機器由四個主要部分組成:

①軸架：放置規定數目的整經軸,引出的經紗根數一般等於織物經紗總根數。

②漿槽：存貯、加溫(保溫)漿液的容器和附加機件。經紗繞過浸沒輥吸附漿液，再經上漿輥和包有彈性表層的壓漿輥之間受到擠壓，使漿液透入紗中並壓去餘漿,得到規定的上漿率。

③烘倉:烘幹濕漿紗的裝置，分為烘筒式、熱風式和熱風烘筒聯合式三類。

④車頭：包括主傳動、後上蠟裝置、分紗棒、測長打印、伸縮筘、織軸卷繞、上落軸等機構。

主傳動要求較寬的無級變速範圍，且有爬行速度(2～3米/分),以適應不停車處理疵點的要求。分絞棒將烘幹的漿紗分成若幹層。細密的紗層或化纖漿紗可通過後上蠟裝置塗上微量乳化蠟，使漿紗表麵平滑並減少靜電積聚。分層後的漿紗經伸縮筘進一步分開，最後經拖引輥繞上織軸。織軸卷繞機構在不同車速下和織軸卷繞直徑漸增的情況下能使漿紗張力保持恒定。漿紗的測長打印給漿紗以匹長的標誌，一般在烘幹後進行。

20世紀70年代以來，溶劑上漿、熱熔上漿、泡沫上漿等方法相繼出現，可以節約烘幹能源。隨著電子技術的發展，漿紗機自動化的研究也取得了進展，已能自動控製漿紗的回潮率、伸長率、上漿率、經紗張力以及漿液液位、濃度、漿紗時溫度和蒸汽壓力等。

生產中常采用下列指標衡量漿紗的質量：

漿紗工藝公式

此外，織造時的經紗台時斷頭數或每小時千根經紗中斷頭數也可作為衡量上漿效果的參考。

漿料分主漿料和輔漿料兩類

主漿料

屬高分子化合物。它們的分子結構須具有與纖維相同或相似的功能團，對纖維應有良好的粘附性，所以又稱粘著劑。主漿料的大分子之間必須有一定的自粘力，其溶液在幹燥後能形成有一定機械強度和延伸性能的薄膜。此外，主漿料還應含有一定量的親水性基團，以便調製成漿液。常用的主漿料有澱粉、動物膠、羧甲基纖維素、聚乙烯醇及丙烯酸類共聚物等。

①澱粉:是傳統的主漿料之一,常用的有小麥、馬鈴薯、玉蜀黍、甘薯、秈米、木薯等食用澱粉，其中以玉蜀黍和小麥澱粉上漿性能較好，可用於細號高密棉布的經紗上漿。橡仁澱粉等非食用澱粉也可作為上漿材料。澱粉在水中隨溫度升高而膨脹，糊化成漿，溫度降低後形成凝膠。澱粉漿隻在糊化以後並高於凝膠溫度才適於上漿。澱粉漿流動性差，粘度不夠穩定，漿膜脆硬，易被微生物侵蝕而腐敗，因此必須配用柔軟劑、表麵活性劑、澱粉分解劑和防腐劑等輔漿料。澱粉含有多量羥基，對同樣具有多量羥基的棉、麻、粘膠等纖維有良好粘附性。澱粉漿液幹燥成膜後具有較好的機械性能。各種澱粉衍生物，如含有羧基的氧化澱粉、水溶性澱粉醚（如羧甲基澱粉）、澱粉酯（如澱粉醋酸酯），以及陽離子澱粉、接枝澱粉等，廣泛應用於各種紗線的上漿。

②動物膠：從動物的骨、肌腱、皮或其他結締組織中提取，屬於硬朊類蛋白質，由各種氨基酸組合而成。常用的有骨膠和明膠兩種，適用於天然絲、粘膠絲等上漿。動物膠漿液浸透性差，漿膜脆硬，易腐敗，須配用油脂、表麵活性劑和防腐劑等輔漿料。

③褐藻膠：廣泛存在於各種藻類中,是β-D-甘露糖醛酸縮聚而成的天然高聚物。經化學加工製得的褐藻酸不溶於水，它的鈉（或銨）鹽可溶於水，稱為褐藻酸鈉（銨），其水溶液具有低濃度、高粘度特征，可單獨作主漿料用於棉紗、粘膠紗上漿。

④　纖維素衍生物：主要是水溶性纖維素醚，常用的是羧甲基纖維素(CMC)。CMC由堿纖維素用一氯醋酸醚化而成，當取代度大於0.4時，呈水溶性。工業用的CMC一般是羧甲基纖維素的鈉鹽，適用於棉紗、粘膠紗上漿。CMC水溶液具有低濃度、高粘度特征,浸透性差，吸濕性好，乳化力強，與其他主漿料有良好的混溶性。粗製品含鹽量高，對機件腐蝕性強，不適於漿紗。另一種常用的纖維素衍生物是羥乙基纖維素(HEC)，上漿性能與CMC相似。

⑤聚乙烯醇：由聚醋酸乙烯酯醇解而得的水溶性高分子聚合物。常用的聚乙烯醇(PVA)按聚合度不同可分為高聚合度和低聚合度兩種。前者適用於短纖紗，後者適用於合成纖維長絲上漿。PVA按醇解度不同可分為完全醇解型和部分醇解型兩種。前者適用於親水性纖維，後者適用於疏水性纖維上漿。PVA漿膜堅韌,富有彈性，是現有漿料中最好的一種。它也可與其他主漿料以廣泛的混合比混溶使用，以獲得良好的上漿效果。它的主要缺點是：漿液起泡，結皮，對疏水性強的合成纖維粘附力較低。

⑥丙烯酸類共聚物：主要指以丙烯酸酯為主體的共聚物和聚丙烯酰胺。組分複雜多變，可根據用途製取。多為粘滯液體，含固率在10～40％之間。聚丙烯酸及其鹽類漿料起初用於錦綸絲上漿，以後常與澱粉混合用於合成纖維混紡紗上漿。

聚丙烯酸酯類漿料對滌綸纖維有良好的粘附性，可用於滌綸長絲上漿。若α-碳原子上的氫被甲基取代，即成為聚甲基丙烯酸類漿料。羧基被酰胺基(-CONH2)取代即成聚丙烯酰胺(PAAm)，屬非離子型極性漿料，適用於細號高密棉織物的經紗上漿。

這類漿料的共同特點是對合成纖維粘附性好，漿膜強度低而斷裂伸長大（聚丙烯酰胺例外，它的漿膜強度高，斷裂伸長小）,吸濕、再粘性強。不能單獨用於短纖紗上漿,宜與PVA或澱粉混用。適當選擇組分配比以控製其吸濕性和再粘性，用於合成纖維長絲上漿效果很好。

可作為主漿料的還有：聚氧乙烯、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯甲基醚和其他類型的共聚物。

輔漿料

主要有柔軟劑、表麵活性劑、澱粉分解劑、防腐劑和蠟等。

①柔軟劑：能增進漿膜柔韌性，借以承受織造時的動態負荷。常用的有牛脂、羊脂、棉籽油等，都是高級脂肪酸的甘油酯。其中以牛脂最適用於漿紗。

②表麵活性劑：能顯著降低液體表麵張力的物質。主要使用陰離子型和非離子型表麵活性劑，能增進漿液的浸透性，也有消除靜電和乳化等作用。

③澱粉分解劑：酸、堿、氧化劑和酶都可作為分解劑對澱粉大分子中的甙鍵作適度水解，以增進漿液的流動性。矽酸鈉是常用的堿性分解劑,也可使用氯胺T、次氯酸鈉等氧化分解劑。酸和酶較少使用。

④防腐劑：能抑製微生物在漿液中或紗布上繁殖，以防漿液變質、漿紗或織物發黴。澱粉、褐藻膠和動物膠等天然漿料常需配用防腐劑。常用的防腐劑有α-萘酚，是淡紅褐色鱗片狀固體，能溶解於堿液，但不能與含氯氧化劑同時加入漿液，以免有效氯和α-萘酚發生加成反應而削弱氧化分解作用。

⑤蠟：主要用於合成纖維上漿。用作輔漿料的蠟應能在50～60℃時熔化並在室溫下凝固。蠟一般需經乳化，用後上蠟方式施加在漿紗表麵，以增進其平滑性和減少靜電積聚。主要有石蠟（高級烷烴的混合物，難於乳化，退漿困難）、蜂蠟（高級脂肪酸和高級一元醇組成的酯，退漿也較難）和合成蠟（醚型或酯型的共聚物，如聚氧乙烯醚，與纖維的親和性較好，也易退漿）三種。石蠟和 蜂蠟不宜用於需要印染加工的織物。

70年代以來各種變性澱粉、澱粉衍生物和變性PVA漿料有較快發展。醋酸乙烯、馬來酸酐、苯乙烯等單體在共聚物漿料生產中的地位日益重要。為新上漿方法所需要的特種漿料和性能良好的油脂、乳化蠟、水溶性合成蠟、表麵活性劑以及高效低毒防腐劑等也發展很快。預製的包裝漿料的袋皮本身也由漿料製成，使用時可整包投料調漿。

調漿

根據經紗品種、工藝要求製訂漿液配方並將各種漿料以合理的順序和方法調製成規定濃度、溫度、粘度及pH值的漿液，供漿紗之用。一種漿料單獨使用往往不能滿足漿紗工藝的要求，因此需要根據經紗品種、號（支）數、織物規格選用幾種漿料以適當的比例配合並調製成均勻的漿液，方能適用。專業化的漿料工廠已能供應針對各類不同經紗要求的預製漿料。

調漿的主要用具是帶有攪拌器的調漿桶。調漿時先在桶內放入略少於預定量的水，按規定次序緩緩投入各種漿料攪拌,用蒸汽加熱至一定溫度，加水調整濃度,並調整其粘度和pH值，經管道輸至漿紗機的漿槽（或循環漿箱）備用。為了加速調漿過程、節約能源和提高漿液質量，在生產中已開始使用壓力煮漿釜、超聲勻化器等設備。全自動稱量、投料、調漿、輸漿係統也已研製出來。為了減輕乃至消除退漿汙水對環境的汙染,PVA、CMC、澱粉衍生物退漿廢液的超過濾濃縮和凝聚沉澱法回收再用係統已投入生產。

經紗在織機上織造時，要受到綜、筘、停經片等的反複摩擦作用和開口時大小不斷變化著的張力作用。末漿的經紗，由於有許多毛羽露在紗的表麵，因此在織機上受到摩擦和張力的反複作用時，紗上的毛羽就會鬆開、起毛，部分纖維與紗分離，最後會引起經紗斷頭，這樣不僅增加了織機的斷頭率，降低了工人的看台數，還會影響棉布的質量。

為了減少織機上的斷頭率，經紗要經過上漿工程，使經紗具有較大的光滑度，堅牢度，上漿的過程就是幾個經軸上的經紗並成一片，使其通過漿液，然後經過壓榨、烘幹、卷繞成織軸。

經過上漿後的經紗，由於漿液使四周突出的纖維粘附在紗的條幹上，提高了紗的光滑度，同時漿液烘幹後也在經紗上形成一層漿膜，增大了經紗的抗摩能力，另一方麵漿液滲透到經紗內部把部分纖維互相粘著起來，當紗線受到拉伸時，台以阻礙纖維在紗線內的相互移動，從而提高了經紗的強力。

根據許多漿紗的橫截麵表明漿液滲入到經紗內部的深度是不大的，大部分漿液都被覆在紗的表麵上。如果漿液完全不能滲透到紗線中去，那就隻能在紗的表麵形成一層漿膜，它粘在紗線上很脆弱，在織造過程中很容易脫落。

如果漿液全部滲透到紗線中去，紗線中的大量纖維都粘著起來，這時紗的強度雖然增加許多，但紗的伸長度卻會顯著下降。

因為伸長度決定於棉紗中的纖維的彎曲度及其相互之間的移動。上漿後，由於漿液滲入紗內，漿膜覆蓋在紗的表麵，以及毛茸的粘附，障礙了拉伸經紗時纖維在經紗內的自由移動。

因此上漿後的經紗，其伸長度均有所下降。這樣的漿紗在織造過程中，不能抵抗時刻變化著的負荷。

經驗證明，單純追求漿漲強度的增加，其結果在一定限度後，織機的斷頭率不僅沒有降低反而有所增加。因此，適當的增加紗的的強力，最大限度地保持經紗的彈性，減少經紗的毛茸現象和摩擦係數，這是上漿的基本要求。

一般情況下，經紗都要經過上漿，但有足夠光滑度和強度的股線隻須經過並軸工序即可，有的可作拖水處理。

漿紗工程包括兩個工序：調漿工序（配製漿液）和上漿工序要把前沿液粘附在經紗上並加以烘幹，然後卷繞在織軸上。

為了達到上漿紗機械的目的，對漿料漿紗機械的基本要求如下：

1．對漿液和漿料的要求：

（1）漿液不僅應能橋頭經紗的表麵，同時還應能部分地滲透到紗的內部去，烘幹後能在紗上形成一層漿膜。

（2）漿料應具有一定的吸濕性，不致使漿液凝固成為堅硬的薄膜，而降低經紗的彈性和伸長。

（3）漿料應具有防腐性。

（4）漿料應不致操作經紗，綜筘和機件。

（5）漿料應易於從織物上除去，不致影響漂洗和印染工程。

（6）漿液的性能應相應穩定。

（7）漿液應用價值低廉、貨源充足的原料來配製，並盡可能的不采用主要糧食。

2．對漿紗機械的要求：

（1）應能保持一定的上漿率。

（2）應能保持一定的烘幹回潮率，並使蒸汽消耗得最少。

（3）應能最大限度的保持經紗的彈性。

（4）速度高，產量高。

（5）機物料損耗少，回絲少，耗電少。

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色織品種對漿紗要求極高，如果漿紗質量稍不過關，則會造成該類品種毛羽貼伏不好並且在幹區分絞時毛羽增多，在織造摩擦過程中，織物中深色經紗的纖維脫落並隨著送緯的氣流帶入到織物淺色區域中，造成自身色纖粘汙的後果，我們通過優化上漿工藝和漿紗配方，可以提高布麵的質量並減少布麵挑修疵點。

隨著人們對服裝麵料要求的提高和市場競爭的日益激烈。客戶經常會提供一些顏色多變及顏色反差很大的品種來我公司加工生產。要做好此類品種，漿紗是關鍵。如何合理優化上漿工藝和漿紗配方以利於織造和滿足布麵效果呢?下麵就我公司如何做到優化配方，合理漿紗工藝的生產實踐加以總結。

方案1：單紗上漿後並軸品種

1、先將深色筒紗進行單紗上漿，再按照工藝要求進行分筒後整經，後將經軸放在雙漿槽漿紗機經軸幹區處，然後從後麵漿槽上方加一根導紗輥，然後在烘筒上合並起來。此類品種布麵特別敏感，典型特征就是布麵中深色紗特別稀少，而且布麵色纖極易被發現。所以該類品種中除了要做好經紗選用和單紗上漿機的漿液配方外，單紗上漿機的車速和回漿係統也比較關鍵。

1．1 經紗選用優先級排列

股線燒毛紗>緊密股線紗>股線紗>緊密單紗>精梳單紗

1．2單紗上漿生產過程中的注意事項

(1)單紗上漿機車速不能高於80 m／min；

(2)單紗上漿機使用海綿要勤換勤洗(最好使用原裝進口海綿，最好每4 h及時更換一次)；

(3)漿液要保證在80℃以上，以保證漿液分子的熱運動，促使漿液與紗線緊密結合。

1．3整漿注意事項

(1)整經小張力並注意軸麵平整；

(2)漿紗小張力減少拉斷頭；

(3)做成整經軸後利用特殊裝置將經軸放在幹區上下槽經紗上麵更有利於排花。

1．4 生產實例

該品種總經7548根，共有深色CVC14.6tex紗152根，其餘為CVC14.6tex特白紗。

1.4.1經分析該品種適宜單紗上漿後分漿槽漿紗

經紗中一部分深色紗使用股線燒毛紗或股線，另外部分紗線根據客戶要求使用股線或單紗按照用紗成本優選級別排列： 緊密紡股線紗>精梳燒毛股線紗>精梳股線紗。

按照防自身色纖要求和防自身色纖效果優先級別的排列： 精梳燒毛股線紗>緊密紡股線紗>精梳股線紗。

2根據生產過程中的試驗實例的總結分析

(1)試驗A：CVC14.6tex燒毛紗使用在高度防自身色纖汙染：此試驗品種用紗全為CVC7．3 tex×2，其中共有花型8個，每花中黑色紗19根，白色924根。漿紗時使用貝寧格雙漿槽漿紗機，其中深色紗不經過漿槽，白色紗分雙漿槽。 這兩缸紗的生產工藝完全相同，漿紗時考慮到毛羽貼伏問題，漿槽壓漿力正常為I速：6 kN、Ⅱ速：12 kN。

後根據為期一周的織造效果，對比發現織造效率和布麵效果比以前大有改觀。經過多缸同類品種試驗結果數據基本符合。

(2)試驗B：CJ5．8 tex×2紗使用在高度防自身色纖品種上：此試驗品種用紗CJ11．7 tex+CJ5．8 tex×2，其中共有花形80個，每花中深紅色紗10根，白色110根，漿紗時使用貝寧格雙漿槽漿紗機，其中深色紗一漿槽，白色紗一漿槽。考慮到此品種為防自身色纖敏感品種，漿紗時深紅色紗使用CJ5．8 tex×2紗，白紗為普通CJ11．7 tex。漿紗時對兩缸．PC5050-131287品種做配方對比試驗，見表6。

漿紗時考慮到毛羽貼伏問題，深紅色紗槽漿紗壓漿力為I速：5 kN、Ⅱ速：7 kN，白色槽壓漿力正常為I速：6 kN、Ⅱ速：12 kN。

同樣經過為期一周的織造，對比發現織造效率和布麵效果和上麵的試驗基本符合。

(a)在經紗較少的一個漿槽中為了增加經紗表麵毛羽貼伏。適當采用低壓漿力是必要的。最好為慢速5 kN，快速7 kN。

(b)需要特別注意的是，股線槽經紗和單紗槽經紗的經紗配方要有差異，如果同時使用股線配方可能導致單紗槽上漿率不足，如果同時使用單紗配方可能導致股線上漿率過大，易發生脆斷。

(c)單紗槽紗線根數多，覆蓋係數大，必須提高漿液含固量才能保證經紗良好的上漿效果。

(d)紗線少的漿槽用漿量少，必須使用粘度大的漿液，才能保證漿液的穩定性。

色織品種麵料對漿紗要求極高，如果漿紗質量稍不過關，則會造成該類品種毛羽貼伏不好並且在幹區分絞時毛羽增多，在織造摩擦過程中，織物中深色經紗的纖維脫落並隨著送緯的氣流帶入到織物淺色區域中，造成自身色纖粘汙的後果，我們通過優化上漿工藝和漿紗配方，可以提高布麵的質量並減少布麵挑修疵點。隨著人們對服裝麵料要求的提高和市場競爭的日益激烈。

客戶經常會提供一些顏色多變及顏色反差很大的品種來我公司加工生產。要做好此類品種，漿紗是關鍵。

如何合理優化上漿工藝和漿紗配方以利於織造和滿足布麵效果呢?下麵就如何做到優化配方，合理漿紗工藝的生產實踐加以總結。

方案：單紗上漿後並軸品種

1 先將深色筒紗進行單紗上漿，再按照工藝要求進行分筒後整經，後將經軸放在雙漿槽漿紗機經軸幹區處，然後從後麵漿槽上方加一根導紗輥，然後在烘筒上合並起來。此類品種布麵特別敏感，典型特征就是布麵中深色紗特別稀少，而且布麵色纖極易被發現。所以該類品種中除了要做好經紗選用和單紗上漿機的漿液配方外，單紗上漿機的車速和回漿係統也比較關鍵。

1．1 經紗選用優先級排列

股線燒毛紗>緊密股線紗>股線紗>緊密單紗>精梳單紗

1．2單紗上漿生產過程中的注意事項

(1)單紗上漿機車速不能高於80 m／min；

(2)單紗上漿機使用海綿要勤換勤洗(最好使用原裝進口海綿，最好每4 h及時更換一次)；

(3)漿液要保證在80℃以上，以保證漿液分子的熱運動，促使漿液與紗線緊密結合。

1．3整漿注意事項

(1)整經小張力並注意軸麵平整；

(2)漿紗小張力減少拉斷頭；

(3)做成整經軸後利用特殊裝置將經軸放在幹區上下槽經紗上麵更有利於排花。

1．4 生產實例

該品種總經7548根，共有深色CVC14.6tex紗152根，其餘為CVC14.6tex特白紗.

1.4.1經分析該品種適宜單紗上漿後分漿槽漿紗

經紗中一部分深色紗使用股線燒毛紗或股線，另外部分紗線根據客戶要求使用股線或單紗按照用紗成本優選級別排列： 緊密紡股線紗>精梳燒毛股線紗>精梳股線紗。

按照防自身色纖要求和防自身色纖效果優先級別的排列： 精梳燒毛股線紗>緊密紡股線紗>精梳股線紗。

2根據生產過程中的試驗實例的總結分析

(1)試驗A：CVC14.6tex燒毛紗使用在高度防自身色纖汙染：此試驗品種用紗全為CVC7．3 tex×2，其中共有花型8個，每花中黑色紗19根，白色924根。漿紗時使用貝寧格雙漿槽漿紗機，其中深色紗不經過漿槽，白色紗分雙漿槽。 這兩缸紗的生產工藝完全相同，漿紗時考慮到毛羽貼伏問題，漿槽壓漿力正常為I速：6 kN、Ⅱ速：12 kN。

後根據為期一周的織造效果，對比發現織造效率和布麵效果比以前大有改觀。經過多缸同類品種試驗結果數據基本符合。

(2)試驗B：CJ5．8 tex×2紗使用在高度防自身色纖品種上：此試驗品種用紗CJ11．7 tex+CJ5．8 tex×2，其中共有花形80個，每花中深紅色紗10根，白色110根，漿紗時使用貝寧格雙漿槽漿紗機，其中深色紗一漿槽，白色紗一漿槽。考慮到此品種為防自身色纖敏感品種，漿紗時深紅色紗使用CJ5．8 tex×2紗，白紗為普通CJ11．7 tex。

漿紗時對兩缸．PC5050-131287品種做配方對比試驗。

漿紗時考慮到毛羽貼伏問題，深紅色紗槽漿紗壓漿力為I速：5 kN、Ⅱ速：7 kN，白色槽壓漿力正常為I速：6 kN、Ⅱ速：12 kN。

同樣經過為期一周的織造，對比發現織造效率和布麵效果和上麵的試驗基本符合。

(a)在經紗較少的一個漿槽中為了增加經紗表麵毛羽貼伏。適當采用低壓漿力是必要的。最好為慢速5 kN，快速7 kN。

(b)需要特別注意的是，股線槽經紗和單紗槽經紗的經紗配方要有差異，如果同時使用股線配方可能導致單紗槽上漿率不足，如果同時使用單紗配方可能導致股線上漿率過大，易發生脆斷。

(c)單紗槽紗線根數多，覆蓋係數大，必須提高漿液含固量才能保證經紗良好的上漿效果。

(d)紗線少的漿槽用漿量少，必須使用粘度大的漿液，才能保證漿液的穩定性。

包括：上漿率、回潮率、壓出回潮率、伸長率、漿紗增強率、漿紗的減伸率、漿液總固體量

1、上漿率：上漿後經紗的幹漿重對上漿前原經紗幹重的百分比。

上漿率（%）＝漿料幹重*100%/原經紗幹重 　 在實際生產中上漿率波動應控製在1%在右。上漿合格率應大於95%為佳。

2、回潮率：漿紗回潮率是指含水量對漿紗幹重的百分率。

回潮率%＝（漿紗濕重－漿紗幹重）*100%/漿紗幹重 　 回潮率過大造成織造開口不清，回潮率過小，會造成脆斷頭，在實際生產中，回潮率波動應低於±0.5%，回潮合格率應掌握在90%為佳。 3、壓出回潮率：漿紗在出壓漿輥後進烘房前，漿紗內所含的水份重量對漿紗幹重的百分比。

4、伸長率：經紗上漿後紗線的伸長對原經紗長度的百分比。

漿紗伸長%＝（漿紗長度－原經紗長度）*100%/原經紗長度　 一般漿紗伸長率掌握在0.5－1.5%為妥

5、漿紗增強率：漿紗的斷裂強度與原紗的斷裂強度之差對原紗的斷裂強度的百分比。

漿紗增強率%＝（漿紗的斷裂強度－原紗的斷裂強度）*100%/原紗的斷裂強度

6、漿紗的減伸率：上漿前原經紗的斷裂伸長之差對原紗斷裂伸長的百分比。

漿紗的減伸率%＝（原紗的斷裂伸長－漿紗斷裂伸長）*100%/原紗斷裂伸長

7、漿液總固體量：調漿結束定積，定粘、定溫後漿液中幹漿的總含量。

漿液總固體率%＝漿料幹重*100%/（漿液中水重＋漿料幹重）

8、和漿成分： 漿液中所含各種漿料，按工藝設計比例混和成漿液。其中包括：水、主漿料和輔助漿料三大部分 主漿料：以粘著劑為主。 輔助漿料：為了使上漿後漿紗質量更好，漿膜的性能完好，摻入有關的輔助漿料。如：分解劑、潤滑劑、防腐劑、滲透劑、消泡劑、抗靜電劑、柔軟劑、吸濕劑、減磨劑等等。

9、調漿工藝的三定： 定濃度、定粘度、定溫度。

濃度：在漿液中，漿料總幹重的含量。在其他條件不變的情況下，濃度直接影響上漿率，濃度偏高，上漿率偏高。

測定濃度的方法有：（1）濃度儀：如波美計、量糖儀等。（2）烘測法。（3）計算法。實際生產操作時，濃度常用漿液的體積表示、又稱定積法。

粘度：漿液的粘度對漿液的滲透有關。粘度小，流動性大，滲透較好，可使纖維間的粘和、抱合較好，纖維間相對滑移少，有利於漿紗增強，減少斷頭。

測定粘度的方法：（1）試驗室常用NDJ-79型旋轉式粘度機。（2）生產操作中常用漏鬥式粘度計。

溫度：是指定濃、定粘時的溫度，漿液溫度與漿液粘度有關。

10、漿液浸透、披複及漿膜完整：漿液的浸透、批複、漿膜完整直接影響漿紗的質量。浸透與漿紗強力有關。批複與漿紗的光滑耐磨有關。漿膜完整與漿紗耐磨、毛羽有關. 　 漿液浸透：漿液在漿紗過程中，進入紗線內部，使纖維間相互粘合，增加強力。

漿液批複：漿液在紗線外表包複一層漿膜，使漿紗表麵光滑、減少毛羽，織造時耐磨。批複大小會影響漿紗質量，批複過大，滲透則少造成表麵上漿，落漿多，織造時造成脆斷；批複偏小不完整，易起毛。 漿膜完整度：漿料在紗線表麵包複的漿膜完好程度。

11、用漿定額：一噸幹經紗所用主漿料量（公斤/噸）是核算產品成本的經濟指標之一 企業考核用漿定額時也常用每米坯布所耗用的漿料成本來核算（元/米）

12、上漿效率：試驗室實測的上漿率符合工藝設計要求的上漿率所占的百分比。

麵料織造中漿紗造成的各類麵料疵點原因分析大全

漿紗各類疵點原因分析大全

一、上漿不勻

1、漿液濃度不正確

(1)調漿投料計量不準，成漿體積不符合標準。或因牽就黏度改變體積。

(2)蒸汽凝結水太多，造成漿桶、漿槽煮漿濃度變化太大。

(3)輸漿或轉漿時與其他漿液或水混合。

2、漿液黏度不正確

(1)所用漿料黏度的熱穩定性太差；尤其是澱粉類漿料要用新鮮未變質的。變性澱粉熱穩定性要求85％以上。

(2)調漿時煮漿不充分，黏度未到穩定階段，使用時變化大。

(3)漿液酸堿度pH值不正確。

(4)漿槽溫度不穩定。

(5)用漿時問太長。

3、漿液溫度不穩定

(1)蒸汽壓力忽高忽低。

(2)煮漿蒸汽管堵塞。

(3)溫控作用不良。

4、漿液麵高低不穩定

(1)輸漿電磁閥有故障。

(2)漿泵作用不良。

(3)浮球失靈或液位檢測器作用不良。

(4)溢流板連接膠板破損。

(5)漿液起泡沫。

5、壓漿力不適當

(1)壓漿力工藝設定不適當或任意改變壓漿力。

(2)壓漿力隨車速變化不適當或打慢車時間過長。

(3)壓漿輥、上漿輥表麵損壞或不圓整。

(4)壓漿輥橡膠老化或雙漿槽的壓漿輥硬度不一致。

(5)壓漿輥兩端加壓不一致。

二、回潮不勻

(1)蒸汽壓力不穩定，時高時低。

(2)蒸汽凝結水過多，虹吸管損壞或位置不當，疏水器不靈或回水管不暢，影響烘燥效能。

(3)烘房排氣罩風機作用不良，排濕不暢。

(4)烘筒溫控作用不良。

(5)測濕儀作用不良。

(6)壓漿力不適當，壓漿力兩端不一致以及壓漿輥、上漿輥表麵損壞或不圓整。

(7)漿紗車速快慢不一。

三、輕漿起毛

1、上漿偏小

(1)由於調漿濃度偏低或蒸汽冷凝水多，使漿液稀釋。

(2)用漿時間過長，漿料不斷分解，黏度下降。

(3)漿液麵不穩定，主要是浮球等液位控製失靈，溢流板漏漿及漿泵作用不良。

(4)漿液起泡沫。

(5)壓漿力過大。

(6)開慢車時間長，壓漿輥調壓作用不正常。

2、表麵上漿、浸透不足

(1)漿液溫度過低，浸透作用不足。

(2)浸沒輥太高，浸漿長度不夠。

(3)預壓漿輥壓力不夠，對於一些較難吸漿的經紗品種，應加強預壓作用。

(4)漿液分解不夠，或者漿液配方中缺乏浸透作用的助劑。

(5)壓漿輥使用過久，未進行修磨。

3、回潮偏大、漿膜不堅韌

(1)蒸汽壓力忽高忽低。

(2)冷凝水太多，烘筒排水不暢，烘效不足。

(3)車速過高，車速未與測濕儀聯合自控。

(4)測濕儀有故障。

(5)烘房氣罩排氣風機出現故障。

四、張力不勻

1、經軸並合張力不勻

(1)經軸製動帶鬆緊不一致。

(2)製動汽缸皮碗破損、漏氣。

(3)壓縮空氣管或接頭漏氣。

2、雙漿槽紗片張力不一致

(1)雙漿槽紗片退繞張力不一致。

(2)雙漿槽紗片喂入張力不一致。

(3)兩組預烘烘筒溫度有差異，烘燥紗線熱縮性不一致。

(4)兩組預烘烘筒鏈條張力調節裝置氣壓不一致。

(5)雙漿槽壓漿力有差異，造成壓出回潮率不一致。

3、分絞張力偏小

機後的張力不勻，必然影響到幹分絞區開口不一致和鬆緊不勻。分絞張力偏小，則會增加不勻。分絞張力適當增大，可以減少這種不勻性。

4、卷繞張力和壓紗輥壓力偏小

從實際運轉中可以看到，機後的張力不勻，分絞區的張力不勻，都會帶給紗片卷入漿軸中，生產粗厚織物的紗片時尤其明顯。通常必須增加卷繞張力和壓紗輥壓力，來減小相對差異。特別是借緊卷繞、重加壓來提高漿軸的平整度，使織造送經時，避免漿軸不平整而造成的鬆經和經縮。張力和壓力偏小主要因為設定值偏小。

5、整幅紗片兩邊張力不一致

從後到前紗片經過的導紗輥、張力輥等轉動部件不水平、不平行、不圓整，會造成整幅紗片兩邊張力不一致以及跑偏。必須通過吊線檢查和安裝調整從根本上解決問題。

五、經縮

縮比一般張力不勻有更突出的原因，主要是：

(1)整經軸上有鬆浪紗。

(2)經軸架上製動力不夠，突然停車時出現的鬆經、扭結。

(3)漿紗中出現的斷頭、抵卡(在筘齒處抵斷)造成的部分經紗鬆弛。

(4)起了機時帶頭不勻，補頭不齊。上軸時生頭不良造成的鬆紗。

(5)漿紗粘並、絞頭和毛羽不貼服造成鄰紗粘連，織造開口不清。

六、漿斑

1、橫向條形漿斑

(1)落軸操作時間過長，未開蝸牛速度，壓漿輥與上漿輥擠壓區殘留的漿液幹涸，烘幹後成為漿皮，使經紗難以分開或留下明顯斑痕。

(2)中途停車時間過長，如穿絞、處理機器故障和經紗疵點時，以及中途供電發生故障時，均會在壓漿輥與上漿輥擠壓區留下漿斑。

(3)濕分絞棒粘漿，積留的漿條粘連在紗片上。

2、塊狀漿斑

(1)漿紗油脂質量差，漿液出現顆粒狀懸浮物，大部分是油脂，黏附於漿紗上成深褐色漿斑。

(2)漿槽底部聚積的漿塊沉澱物(由於調漿不良造成)，受蒸汽衝擊浮起黏附於經紗上，經壓漿輥擠壓成為塊狀漿斑。

3、分散性漿斑

主要是漿液表麵結皮，又被帶上經紗而形成。具體原因是：

(1)漿紗了機與慢車運行中，蒸汽關小，漿槽液麵靜止。當與冷空氣接觸後，表麵凝結成膜，開車前未處理，運轉中黏附於經紗上造成連續性漿斑。

(2)漿槽內邊角處漿液流動性差，特別是上漿輥兩頭，壓漿輥壓下的漿液或泡沫容易聚集，凝結後成為漿皮，被上漿輥帶到經紗上，經壓榨形成漿斑。

(3)調漿配方中攙用化學漿料，特別是聚乙烯醇PVA，其成膜性強最易結皮，應盡量選用部分醇解型和聚合度低的PVA，或變性PVA以減少漿斑。

(4)操作方麵，如動作較慢，停車處理問題的時間較長。了機時對漿槽清潔不徹底。平時對漿液麵高低和溫度掌握不穩定，突然開大汽衝擊沉澱和引起漿液濺上經紗。

七、油汙

產生油汙的原因如下：

(1)調漿用料不潔，如乳化油不良，油質低劣，或被弄髒。

(2)調漿桶傳動裝置油汙掉入漿液內。

(3)有的使用鐵管輸漿，在堿性化學漿料腐蝕下生鏽，造成鏽跡疵點。

(4)漿泵內聚集的油垢、鏽汙打入漿槽。

(5)排氣罩不清潔，雜物、汙水落入漿槽。

(6)漿紗通過的各輥和烘筒軸承以及鏈條油汙沾染紗片。

(7)經軸軸承、織軸盤邊油汙或油花沾染紗片。

(8)壓紗輥轉子油汙帶到織軸上。

(9)漿紗絞棒上沾有油汙，穿絞時擦在紗片上。

(10)經軸或織軸在運輸和存放過程中沾上油汙。

(11)運轉揩車和保養檢修時油花或油汙帶到紗片上。

八、倒斷頭

疵點形態：漿紗過程中發生斷頭未及時撚接上，在織軸上表現為兩種形態：

1、倒頭

織軸表層頭端不缺少經紗，穿經時全幅滿穿人綜、筘、片，但裏層因曾經斷頭缺紗，織造到該層時，因缺紗接續不上，隻好借邊上的經紗接上，造成邊紗減少，布幅變窄。

漿紗好軸標準中，倒頭1～2根即算疵軸。

2、多頭

漿紗落軸割紗時，已斷缺紗還未接上，穿經時按頭端現有根數穿入綜、筘、片中，但織造中織軸退繞到裏層時，斷頭展現出來，成為多餘根數的經紗。

漿紗好軸標準中，多頭1～3根即算疵軸。

產生原因：

1、經軸部分

(1)經軸內有回絲或飛花附著，到伸縮筘處撞斷。

(2)經軸製動不良，突然停車時經紗鬆弛形成小辮子，到伸縮筘處撞斷。

(3)整經時處理斷頭不良，形成“壓絞”，退繞時扯斷。

(4)經軸上有鬆浪紗，上漿後在幹分絞時扯斷或伸縮筘處撞斷。

(5)經紗本身有細節、弱撚，在退繞時拉斷，或經軸本身就有倒斷頭。

2、漿槽部分

(1)經紗本身有細節、弱撚，在通過漿槽時受到濕伸長，以及漿粘、擠壓作用，斷頭纏在浸沒輥、上漿輥、壓漿輥上。

(2)漿槽蒸汽太大，將紗線衝亂或粘並在一起，通不過伸縮筘，造成斷頭。

(3)濕分絞棒表麵粘漿，形成漿條、漿皮，把紗線拉斷。

3、烘房部分

(1)烘筒、導輥表麵不清潔、結漿皮，把紗線割斷。

(2)烘房張力過大，紗線細節、弱撚斷頭纏繞。

4、車前部分

(1)紗線通過幹分絞棒時，因相互粘連難分被拉斷。

(2)伸縮筘齒磨滅有紗痕，或飛花、回絲、雜物堵塞，紗線不能順利通過，發生斷裂。

(3)漿軸邊盤有毛刺，卷繞時把邊紗割斷。

(4)壓紗輥磨滅有快口，把紗線割斷。

九、粘並(連漿)

粘並的基本原因是紗線上漿以後未進行穿絞棒，使紗片分開，或者穿絞後斷頭，使分開的紗線重新粘並在一起。具體原因通常有以下幾點：

1、漏絞、掉絞

經軸架下絞線時有漏絞，或絞線經漿槽、烘房的較長運行中被扯動掉絞，穿絞棒時又有漏穿現象。

2、無複分絞裝置

有的新型漿紗機隨機沒有複分絞裝置，因而隻能把軸與軸之間的紗分開，不能把同一經軸的紗片中相鄰紗線分開。對於高密織物，這樣分絞是不夠的，同一經軸上的紗線上漿後仍然可能粘並。如果經軸平整度差，表麵凸凹不平時，紗線更容易擠在一起。

在沒有複分絞時，紗線經過漿槽浸沒輥、上漿輥、壓漿輥的擠壓也會產生不均勻的橫動。在濕分絞棒、導紗輥上繞過時也會產生橫向位移，都會成為粘並的因素。

3、分絞棒處易斷頭

在分絞棒處容易造成斷頭的因素，使重新分絞操作太頻繁，而沒有及時跟上，也就往往是造成粘並的原因。

(1)原紗細節、弱撚等弱節太多。

(2)經軸邊部的鬆浪紗。

(3)漿液黏度偏大，壓漿輥跑漿。

(4)漿液結皮，黏附在紗線通道上。

(5)張力、伸長調節不當。

十、絞頭

1、絞頭的形態

織軸紗片中，紗線排列不平行，相互錯位，交叉點難以分開者，稱為“死絞”，作為漿紗疵軸考核。具體形態有：

(1)三根經紗及以上互相絞在一起，難以分開。

(2)兩根死絞成麻花狀(其中一部分為結經機造成)。

(3)單根紗埋人織軸內，形成壓絞。

2、產生原因

(1)漿紗過程中排紗不勻，在筘齒處隨意搬動，造成前後錯位。

(2)斷紗纏繞割斷後，撚頭不良，或未撚在相鄰經紗上。

(3)落軸時或落軸後，封頭布或膠紙未粘牢，或夾板鬆動，漿紗移動，排列錯亂。

(4)車頭加壓測長輥上磨損太深，在輥表麵勻頭容易錯位。伸縮筘調節重新插入紗片次數太多，使漿紗位置經常改變。

(5)紗線在伸縮筘齒處撞斷後沒有理清，重新放人時擺放錯位。

十一、軟硬邊(空邊、疊邊、鬆邊等)

產生原因是：

(1)伸紗筘與織軸未對正，漿軸卷繞一頭空邊、一頭疊邊。

(2)伸縮筘紗片幅寬與織軸幅寬不一致，織軸卷繞或是兩頭空邊，或是兩頭疊邊。

(3)織軸盤片歪斜，造成半轉空邊和半轉疊邊。

(4)織軸軸芯布太窄，兩端未包到位，造成小軸空邊或鬆邊。

(5)壓紗輥太短，壓力過輕，兩端壓力不一致，造成鬆邊。

十二、生頭不良

產生原因是：

(1)織軸軸芯塗布漿糊太少或用時已幹，織造了機鬆脫，不能進行到底。

(2)織軸軸芯塗布漿糊太多，透到布的外麵，造成漿紗搭連，織不到墨印。

(3)織軸軸芯塗布漿糊不勻，紗片未梳勻平整地貼上，有部分紗未黏住，了機時鬆脫抽出，不能織造到底。

(4)未使用軸芯布的，紗片未整幅均勻繞在軸心，有的紗線堆疊或鬆脫，也產生類似的問題。

十三、匹長墨印不正確及流漏印

產生原因是：

(1)加壓測長輥軸頭的磁性齒輪鬆動，或脈衝傳感器、軸編碼器及電路有故障，使測長不正確。或長度設定不正確。

(2)加壓測長輥軸承及拖引輥軸承損壞，運行有跳動。

(3)噴印裝置電磁閥失靈。

(4)噴印色水用完，色水有雜質沉澱，色水瓶漏滴等。

一、上漿不勻

1、漿液濃度不正確

(1)調漿投料計量不準，成漿體積不符合標準。或因牽就黏度改變體積。

(2)蒸汽凝結水太多，造成漿桶、漿槽煮漿濃度變化太大。

(3)輸漿或轉漿時與其他漿液或水混合。

2、漿液黏度不正確

(1)所用漿料黏度的熱穩定性太差；尤其是澱粉類漿料要用新鮮未變質的。變性澱粉熱穩定性要求85％以上。

(2)調漿時煮漿不充分，黏度未到穩定階段，使用時變化大。

(3)漿液酸堿度pH值不正確。

(4)漿槽溫度不穩定。

(5)用漿時問太長。

3、漿液溫度不穩定

(1)蒸汽壓力忽高忽低。

(2)煮漿蒸汽管堵塞。

(3)溫控作用不良。

4、漿液麵高低不穩定

(1)輸漿電磁閥有故障。

(2)漿泵作用不良。

(3)浮球失靈或液位檢測器作用不良。

(4)溢流板連接膠板破損。

(5)漿液起泡沫。

5、壓漿力不適當

(1)壓漿力工藝設定不適當或任意改變壓漿力。

(2)壓漿力隨車速變化不適當或打慢車時間過長。

(3)壓漿輥、上漿輥表麵損壞或不圓整。

(4)壓漿輥橡膠老化或雙漿槽的壓漿輥硬度不一致。

(5)壓漿輥兩端加壓不一致。

二、回潮不勻

(1)蒸汽壓力不穩定，時高時低。

(2)蒸汽凝結水過多，虹吸管損壞或位置不當，疏水器不靈或回水管不暢，影響烘燥效能。

(3)烘房排氣罩風機作用不良，排濕不暢。

(4)烘筒溫控作用不良。

(5)測濕儀作用不良。

(6)壓漿力不適當，壓漿力兩端不一致以及壓漿輥、上漿輥表麵損壞或不圓整。

(7)漿紗車速快慢不一。

三、輕漿起毛

1、上漿偏小

(1)由於調漿濃度偏低或蒸汽冷凝水多，使漿液稀釋。

(2)用漿時間過長，漿料不斷分解，黏度下降。

(3)漿液麵不穩定，主要是浮球等液位控製失靈，溢流板漏漿及漿泵作用不良。

(4)漿液起泡沫。

(5)壓漿力過大。

(6)開慢車時間長，壓漿輥調壓作用不正常。

2、表麵上漿、浸透不足

(1)漿液溫度過低，浸透作用不足。

(2)浸沒輥太高，浸漿長度不夠。

(3)預壓漿輥壓力不夠，對於一些較難吸漿的經紗品種，應加強預壓作用。

(4)漿液分解不夠，或者漿液配方中缺乏浸透作用的助劑。

(5)壓漿輥使用過久，未進行修磨。

3、回潮偏大、漿膜不堅韌

(1)蒸汽壓力忽高忽低。

(2)冷凝水太多，烘筒排水不暢，烘效不足。

(3)車速過高，車速未與測濕儀聯合自控。

(4)測濕儀有故障。

(5)烘房氣罩排氣風機出現故障。

四、張力不勻

1、經軸並合張力不勻

(1)經軸製動帶鬆緊不一致。

(2)製動汽缸皮碗破損、漏氣。

(3)壓縮空氣管或接頭漏氣。

2、雙漿槽紗片張力不一致

(1)雙漿槽紗片退繞張力不一致。

(2)雙漿槽紗片喂入張力不一致。

(3)兩組預烘烘筒溫度有差異，烘燥紗線熱縮性不一致。

(4)兩組預烘烘筒鏈條張力調節裝置氣壓不一致。

(5)雙漿槽壓漿力有差異，造成壓出回潮率不一致。

3、分絞張力偏小

機後的張力不勻，必然影響到幹分絞區開口不一致和鬆緊不勻。分絞張力偏小，則會增加不勻。分絞張力適當增大，可以減少這種不勻性。

4、卷繞張力和壓紗輥壓力偏小

從實際運轉中可以看到，機後的張力不勻，分絞區的張力不勻，都會帶給紗片卷入漿軸中，生產粗厚織物的紗片時尤其明顯。通常必須增加卷繞張力和壓紗輥壓力，來減小相對差異。特別是借緊卷繞、重加壓來提高漿軸的平整度，使織造送經時，避免漿軸不平整而造成的鬆經和經縮。張力和壓力偏小主要因為設定值偏小。

5、整幅紗片兩邊張力不一致

從後到前紗片經過的導紗輥、張力輥等轉動部件不水平、不平行、不圓整，會造成整幅紗片兩邊張力不一致以及跑偏。必須通過吊線檢查和安裝調整從根本上解決問題。

五、經縮

縮比一般張力不勻有更突出的原因，主要是：

(1)整經軸上有鬆浪紗。

(2)經軸架上製動力不夠，突然停車時出現的鬆經、扭結。

(3)漿紗中出現的斷頭、抵卡(在筘齒處抵斷)造成的部分經紗鬆弛。

(4)起了機時帶頭不勻，補頭不齊。上軸時生頭不良造成的鬆紗。

(5)漿紗粘並、絞頭和毛羽不貼服造成鄰紗粘連，織造開口不清。

六、漿斑

1、橫向條形漿斑

(1)落軸操作時間過長，未開蝸牛速度，壓漿輥與上漿輥擠壓區殘留的漿液幹涸，烘幹後成為漿皮，使經紗難以分開或留下明顯斑痕。

(2)中途停車時間過長，如穿絞、處理機器故障和經紗疵點時，以及中途供電發生故障時，均會在壓漿輥與上漿輥擠壓區留下漿斑。

(3)濕分絞棒粘漿，積留的漿條粘連在紗片上。

2、塊狀漿斑

(1)漿紗油脂質量差，漿液出現顆粒狀懸浮物，大部分是油脂，黏附於漿紗上成深褐色漿斑。

(2)漿槽底部聚積的漿塊沉澱物(由於調漿不良造成)，受蒸汽衝擊浮起黏附於經紗上，經壓漿輥擠壓成為塊狀漿斑。

3、分散性漿斑

主要是漿液表麵結皮，又被帶上經紗而形成。具體原因是：

(1)漿紗了機與慢車運行中，蒸汽關小，漿槽液麵靜止。當與冷空氣接觸後，表麵凝結成膜，開車前未處理，運轉中黏附於經紗上造成連續性漿斑。

(2)漿槽內邊角處漿液流動性差，特別是上漿輥兩頭，壓漿輥壓下的漿液或泡沫容易聚集，凝結後成為漿皮，被上漿輥帶到經紗上，經壓榨形成漿斑。

(3)調漿配方中攙用化學漿料，特別是聚乙烯醇PVA，其成膜性強最易結皮，應盡量選用部分醇解型和聚合度低的PVA，或變性PVA以減少漿斑。

(4)操作方麵，如動作較慢，停車處理問題的時間較長。了機時對漿槽清潔不徹底。平時對漿液麵高低和溫度掌握不穩定，突然開大汽衝擊沉澱和引起漿液濺上經紗。

七、油汙

產生油汙的原因如下：

(1)調漿用料不潔，如乳化油不良，油質低劣，或被弄髒。

(2)調漿桶傳動裝置油汙掉入漿液內。

(3)有的使用鐵管輸漿，在堿性化學漿料腐蝕下生鏽，造成鏽跡疵點。

(4)漿泵內聚集的油垢、鏽汙打入漿槽。

(5)排氣罩不清潔，雜物、汙水落入漿槽。

(6)漿紗通過的各輥和烘筒軸承以及鏈條油汙沾染紗片。

(7)經軸軸承、織軸盤邊油汙或油花沾染紗片。

(8)壓紗輥轉子油汙帶到織軸上。

(9)漿紗絞棒上沾有油汙，穿絞時擦在紗片上。

(10)經軸或織軸在運輸和存放過程中沾上油汙。

(11)運轉揩車和保養檢修時油花或油汙帶到紗片上。

八、倒斷頭

疵點形態：漿紗過程中發生斷頭未及時撚接上，在織軸上表現為兩種形態：

1、倒頭

織軸表層頭端不缺少經紗，穿經時全幅滿穿人綜、筘、片，但裏層因曾經斷頭缺紗，織造到該層時，因缺紗接續不上，隻好借邊上的經紗接上，造成邊紗減少，布幅變窄。

漿紗好軸標準中，倒頭1～2根即算疵軸。

2、多頭

漿紗落軸割紗時，已斷缺紗還未接上，穿經時按頭端現有根數穿入綜、筘、片中，但織造中織軸退繞到裏層時，斷頭展現出來，成為多餘根數的經紗。

漿紗好軸標準中，多頭1～3根即算疵軸。

產生原因：

1、經軸部分

(1)經軸內有回絲或飛花附著，到伸縮筘處撞斷。

(2)經軸製動不良，突然停車時經紗鬆弛形成小辮子，到伸縮筘處撞斷。

(3)整經時處理斷頭不良，形成“壓絞”，退繞時扯斷。

(4)經軸上有鬆浪紗，上漿後在幹分絞時扯斷或伸縮筘處撞斷。

(5)經紗本身有細節、弱撚，在退繞時拉斷，或經軸本身就有倒斷頭。

2、漿槽部分

(1)經紗本身有細節、弱撚，在通過漿槽時受到濕伸長，以及漿粘、擠壓作用，斷頭纏在浸沒輥、上漿輥、壓漿輥上。

(2)漿槽蒸汽太大，將紗線衝亂或粘並在一起，通不過伸縮筘，造成斷頭。

(3)濕分絞棒表麵粘漿，形成漿條、漿皮，把紗線拉斷。

3、烘房部分

(1)烘筒、導輥表麵不清潔、結漿皮，把紗線割斷。

(2)烘房張力過大，紗線細節、弱撚斷頭纏繞。

4、車前部分

(1)紗線通過幹分絞棒時，因相互粘連難分被拉斷。

(2)伸縮筘齒磨滅有紗痕，或飛花、回絲、雜物堵塞，紗線不能順利通過，發生斷裂。

(3)漿軸邊盤有毛刺，卷繞時把邊紗割斷。

(4)壓紗輥磨滅有快口，把紗線割斷。

九、粘並(連漿)

粘並的基本原因是紗線上漿以後未進行穿絞棒，使紗片分開，或者穿絞後斷頭，使分開的紗線重新粘並在一起。具體原因通常有以下幾點：

1、漏絞、掉絞

經軸架下絞線時有漏絞，或絞線經漿槽、烘房的較長運行中被扯動掉絞，穿絞棒時又有漏穿現象。

2、無複分絞裝置

有的新型漿紗機隨機沒有複分絞裝置，因而隻能把軸與軸之間的紗分開，不能把同一經軸的紗片中相鄰紗線分開。對於高密織物，這樣分絞是不夠的，同一經軸上的紗線上漿後仍然可能粘並。如果經軸平整度差，表麵凸凹不平時，紗線更容易擠在一起。

在沒有複分絞時，紗線經過漿槽浸沒輥、上漿輥、壓漿輥的擠壓也會產生不均勻的橫動。在濕分絞棒、導紗輥上繞過時也會產生橫向位移，都會成為粘並的因素。

3、分絞棒處易斷頭

在分絞棒處容易造成斷頭的因素，使重新分絞操作太頻繁，而沒有及時跟上，也就往往是造成粘並的原因。

(1)原紗細節、弱撚等弱節太多。

(2)經軸邊部的鬆浪紗。

(3)漿液黏度偏大，壓漿輥跑漿。

(4)漿液結皮，黏附在紗線通道上。

(5)張力、伸長調節不當。

十、絞頭

1、絞頭的形態

織軸紗片中，紗線排列不平行，相互錯位，交叉點難以分開者，稱為“死絞”，作為漿紗疵軸考核。具體形態有：

(1)三根經紗及以上互相絞在一起，難以分開。

(2)兩根死絞成麻花狀(其中一部分為結經機造成)。

(3)單根紗埋人織軸內，形成壓絞。

2、產生原因

(1)漿紗過程中排紗不勻，在筘齒處隨意搬動，造成前後錯位。

(2)斷紗纏繞割斷後，撚頭不良，或未撚在相鄰經紗上。

(3)落軸時或落軸後，封頭布或膠紙未粘牢，或夾板鬆動，漿紗移動，排列錯亂。

(4)車頭加壓測長輥上磨損太深，在輥表麵勻頭容易錯位。伸縮筘調節重新插入紗片次數太多，使漿紗位置經常改變。

(5)紗線在伸縮筘齒處撞斷後沒有理清，重新放人時擺放錯位。

十一、軟硬邊(空邊、疊邊、鬆邊等)

產生原因是：

(1)伸紗筘與織軸未對正，漿軸卷繞一頭空邊、一頭疊邊。

(2)伸縮筘紗片幅寬與織軸幅寬不一致，織軸卷繞或是兩頭空邊，或是兩頭疊邊。

(3)織軸盤片歪斜，造成半轉空邊和半轉疊邊。

(4)織軸軸芯布太窄，兩端未包到位，造成小軸空邊或鬆邊。

(5)壓紗輥太短，壓力過輕，兩端壓力不一致，造成鬆邊。

十二、生頭不良

產生原因是：

(1)織軸軸芯塗布漿糊太少或用時已幹，織造了機鬆脫，不能進行到底。

(2)織軸軸芯塗布漿糊太多，透到布的外麵，造成漿紗搭連，織不到墨印。

(3)織軸軸芯塗布漿糊不勻，紗片未梳勻平整地貼上，有部分紗未黏住，了機時鬆脫抽出，不能織造到底。

(4)未使用軸芯布的，紗片未整幅均勻繞在軸心，有的紗線堆疊或鬆脫，也產生類似的問題。

十三、匹長墨印不正確及流漏印

產生原因是：

(1)加壓測長輥軸頭的磁性齒輪鬆動，或脈衝傳感器、軸編碼器及電路有故障，使測長不正確。或長度設定不正確。

(2)加壓測長輥軸承及拖引輥軸承損壞，運行有跳動。

(3)噴印裝置電磁閥失靈。

(4)噴印色水用完，色水有雜質沉澱，色水瓶漏滴等。