1、堿液濃度

棉纖維在燒堿中的膨化作用與堿液的濃度密切相關,隻有當堿液濃度達到某一值時，纖維才會產生顯著的膨化作用，因此堿液濃度是影響堿縮的主要因素。

試驗表明，當堿液濃度達到245g/L左右時，織物的收縮率達到最大程度。

在實際生產中，並不要求產生最大收縮，因此堿液濃度通常控製在140~200g/L範圍內,具體處理濃度視針織物的組織密度而定。

2、堿液溫度

堿液的溫度也會影響堿縮效果。堿對纖維素的反應是一個放熱反應，因此，提高溫度對堿縮不利。

但是，如果堿液溫度過低，由於堿液黏性大,會影響堿液對纖維的滲透。在生產中考慮到滲透性和處理效果兩個因素，不能采用過低的溫度，堿液溫度應在15~20℃。

由於堿與纖維素的反應是放熱反應，因此，隨著過程的進行,堿液溫度會有所升高，為了不使堿液的溫度上升，可采用具有夾層的堿液槽，在夾層中通人冷水，以達到降溫的目的。

3、堿縮時間

堿縮效果不僅取決於堿液的濃度和溫度，也取決於燒堿和織物的作用時間，即堿縮時間。

堿縮時間是指針織物從浸漬堿液至洗堿之前的全部時間。從堿與纖維素的反應來看,所需的時間是很短的，但堿液向纖維內部滲透需要一定的時間，保證織物充分收縮也需要時間。

因此堿縮時，若織物經堿液浸軋後，立刻就進行洗滌去堿，織物就來不及收縮，這就會影響堿縮效果。

浸軋堿液後,必須進行堆置，以延長堿縮時間，提高堿縮效果。由於各廠所用堿縮設備的具體情況不同，因而，堆置時間的長短也各不相同，一般在5~ 20min之間。

此外,如果提高堿液的濃度,堿縮時間就可以相應縮短。

棉針織物在鬆弛狀態下，用濃燒堿溶液處理的過程。堿縮和絲光的目的不同，其主要目的不在於獲得光澤，而是要增加針織物的組織密度和彈性。

堿縮易出現的問題

有密度差異、細皺紋、破洞、沾汙等。

1、坯布堿縮後密度差異

產生原因

①毛坯布縱向（直向）密度差異過大。

②堿縮時堿液濃度與熱洗槽堿度、溫度前後沒有均勻一致。

預防措施

①縱向密度有差異的毛坯布應該分批進行加工。

②按照工藝要求進行操作。

2、細皺紋

減輕軋輥壓力；染色難度大的高檔產品，可采取先煮練後烘幹再堿縮的工藝流程。

3、破洞

前後軋輥線速度有差異,坯布被軋輥磨損造成破洞；調整前後輥之間的線速度。軋輥上可能嵌有織針頭等堅硬物（一般會造成有規律的破洞）；開車前要對膠輥進行檢查，台車擋車工必須將斷針頭從坯布上取下。

4、沾汙

堿縮前毛坯布沾有汙漬;班前做好地麵、堆布車等的清潔工作。進布轉盤、乳輥、存布箱等清潔工作不良;開車前必須做好設備的清潔工作。