染料發色理論

該理論認為，物質對不同光的選擇吸收就會呈現出各種顏色，物質的顏色是它所吸收光波的補色。染料也是這樣，染料的顏色也是它們所吸收光波顏色的補色，是染料對光的吸收特性在人們視覺上產生的反映。

在染料分子結構中，存在著對波長380~780nm範圍內的發色基團，除此之外，還具有對發色基團起促進作用的助色基團，如-NH2、-NR2等。

發色基團和助色基團協同作用，使染料對光波產生了選擇性的吸收。而當結構中某些基團產生有利於染料的發色時，染料對光波的吸收便向增加波長的方向進行。發色理論把這種能增加吸收波長的效應稱做深色效應。

這種理論對研究開發深色染料幫助較大。例如，尼龍及醋纖織物上取得深色效果不太理想，一般隻能染淺中色。

傳統工藝中采用酸性及分散染料染色，為得到深濃色，隻是在增加染料用量上下功夫，效果不太明顯，並且染料浪費量很大。國外有報道使用三唑分散染料對尼龍纖維染色，增深作用明顯，並且染後織物具有較高的耐洗日曬牢度。其主要方法是將染料結構用硫甲基（CH3S-）取代了三唑環上的氫原子，使這種染料對光波的吸收向長波方向移動，從而產生了深色效應，在不追加染料用量的前提下，就能取得比原有染料更深的染色效果。

1. 表麵得色及反射理論

這是現在應用較多的評價染後織物色澤深度的方法。一般是在有色物體的反射或投射光譜的最大吸收波長（λmax）處算出K/S值（KabelKamunk函數值），以該值來表示色澤的相對深淺。理論的指導下，通過染後對織物的後整理技術，改變染後織物表麵的微觀結果，使之對光波產生一定的漫反射，從而取得深色效果。

2.上染擴散理論

染色理論認為，要使染色對象取得深色效果，關鍵是提高染料對織物的上染率。上染率是指上染到織物上的染料量和投入染浴中的染料量的比率。由於這種對取得深色效果評價手段十分明確，反映結果明顯，所以在染色過程中總是作為染色工作首要考慮的問題之一。一些深色研究及深濃色染色大多是從提高織物上染率上著手的，對實際生產具有指導意義。

深色織物的常規染色方法

對棉織物等上染比較容易的纖維，主要工藝條件合理，染料選擇正確，一般染中深色沒有技術上的問題，而一些要求比較高的滌綸及尼龍織物，一般較難取得深色效果，如特黑滌綸等，就需要用特殊的染色方法染得深淺色。現對傳統深色織物染色手段歸結如下：

1.提高染色溫度

提高染色溫度，可使纖維結構膨化，並使染料分子運動功能加快，增加染料向纖維擴散的機會。所以在染深色時，我們總是想盡辦法提高染色溫度，以提高上染率。然而片麵提高染色溫度可能影響染色織物的強力，並且還可能造成某些染料的高溫色變或水解；化纖色點等病疵；某些染料隨著上染溫度的升高反而使上染率有所下降，即解吸現象；提高染色溫度對染色設備也提出了較高的要求。因而提高染溫對提高上染率的做法不太科學。

2.增加染料用量

有的工廠為染深濃色織物，大多采用增加染料用量的辦法取得深色。如深色操作工人在染後經核樣後，發現色澤不深，便再次追加染料用量，然而最終效果並不理想。相反由於染料用量巨大，對染色汙水的處理難度加大，有時即使染得深色效果，但染後織物的色牢度相當差，這是因為這種染色僅僅隻是增加了織物的表現不染率。市場上有些深色織物的服裝一下水便發生褪色的現象，大多是這種原因引起的，這在技術力量薄弱的印染廠尤為明顯。

3.加入電解質促染

活性染料、直接染料上染過程中常加入如NaCl、Na2SO4等電解質起促染作用，酸性染料染色中加入冰醋酸HAC、H2SO4等起促染作用，和些方法在一定程度上可提高織物的上染速率和上染率。

然而，深色染色中由於染料用量相對較大，故通常促染劑的加入也是較多的。然而電解質的過多加入，不但使染後織物的鮮豔度降低，並且由於電解質用量過多，還可能造成染料的凝聚等，產生質量問題，所以即使染料用量較大，實際染色中對促染劑的用量還是有一定的比例的。

染深色效果的其它幾種主要途徑

1. 從染色織物的前處理著手

有效提高上染率是取得深色效果的手段之一，而上染率的提高又和纖維對染料的親和力、織物結構、表麵情況等密切相關。

1.1 加強對被染物的除雜除汙處理

前處理充分，織物潤濕性好，毛細管效應大，染料分子對染物的擴散能力就有可能增加，從而提高上染率。所以加強對被染物的除雜、除汙處理，可達到上述目的。

1.2 棉織物的絲光處理

經絲光處理後的棉織物，其對染料吸附能力明顯提高，比未經絲光的處理的棉織物，更能取得中深色效果，並且表麵光澤改善。

1.3 滌綸織物的堿減量處理

滌綸大分子結晶度高，纖維結構緊密，折射率和表麵反射率均高，纖維表麵平滑，對光以鏡麵反射主，用分散染料染得黑色後，因為有大量的反射光由織物表麵以白色光進入人的視線，所以深黑色較難獲得。經堿減量處理後，使滌綸原來光滑的表麵變成粗糙表麵，形成凹凸不規則反射層，也就是我們常說的“刻蝕”效應，而產生一定的深色效果，並且經減量處理後織物活動自由度增加，染料的附力有所上升。

1.4 低溫等離子體技術的應用

等離子體技術是屬於在織物表麵進行處理的方法，是屬於現代染色技術的幹洗物理加工。例如，經等離子處理的滌綸纖維著經接枝聚合後，在纖維表麵形成低折射率的薄膜，可明顯提高上染率及色澤深度；又如對於難染色的亞麻織物用等離子體處理後，織物毛細效應是未處理的1~1.5倍，對染料吸附量大大增加，易染得深濃色，深色效果明顯。

1.5 超聲波技術處理

超聲波是人耳聽覺無法感知的振動波，正常頻率在2×104~2×109Hz的聲波叫超聲波，而頻率大於109Hz的稱為特超聲波或微波超聲波。織物染前經超聲波技術處理後，纖維集中程度有一定的鬆散，使纖維內部的比表麵積增大，從而增加了纖維對染料的吸附量，提高了織物的上染率，能取得中深色效果。經研究，這種技術對具有鱗片層的羊毛纖維及表麵結構緊密的亞麻織物效果明顯。

2. 從纖維改性著手

纖維的接枝與改性是染色工作者研究較多的課題之一。一些上染率較低，隻能染淺色的纖維經接枝或改性處理後，上染率明顯提高，能染得中深色的色澤。

2.1 纖維素纖維的改性

對纖維素纖維的改性包括物理改性和化學處理，以化學改性為主，改性過程可以在染前或染後進行，經改性後的纖維素纖維可大大增加對活性染料、直接染料等陰離子染料的吸附能力。改性一般是通過對纖維作銨化或季銨化處理，在纖維素大分子上引入對具有陰離子基團的染料有親合力的-NH2或季銨基；另外，這些活性基團的引入還可改善活性染料的固色率。

2.2苧麻織物的陽離子改性

經陽離子化改性的苧麻織物，改變了染料對苧麻纖維的上染機理，由依靠範德華力及氫鍵結合方式轉變為依靠靜電引力結合為主，染色親和力大大提高。活性染料分子中的部分反應基團還能和亞麻纖維上的羥基形成共價鍵結合。多種鍵合形式的出現，使其上染率及固色率增加。經研究發現，以季銨基改性後的苧麻纖維，在相同染料用量下，經改性的苧麻織物表麵得色深度（K/S值）增加50%~468%，一般為100%~200%；所以在染相同深度時，經陽離子改性的纖維可節約染料用量30%~90%，因此這是一種較有前途的改性染色技術。

從染色助劑上著手

1.利用稀土染色提高織物上染率

稀土元素是指原子序數為57~71的15個元素與地質礦物鈧（Sc）與釔（Y）共17個元素。在染色中一般以稀土氧化物或混合物作為染色助劑，在前幾年曾被染色工作者廣泛研究，並取得了相應的成果。

麻類織物染色困難，經氯化稀土處理後，纖維無定形區增加，手感蓬鬆，並且稀土還能與活性染料分子作用形成有色混合物，使染料溶液增深；另外，稀土與麻纖維作用後增加了活性基團，使之在染色過程中起橋梁作用，可提高活性染料的上染率，從而取得深色效果。

經實驗證明，在分散染料濃度為3%，稀土用量為0.44時，pH值在6左右，染色溫度130℃，保溫時間30min，部分分散染料在滌綸針織上的增深等級可提高0.5~2級。

另外，在植物染料被不斷采用的今天，如何提高植物染料的染色牢度及提高植物染料的上染率也是我們考慮的問題之一。

2.專用增深劑的應用

為提高染色增深效果，目前市場有專用的增深助劑。這類增深劑如果與染料同時使用，一般均可能產生染色病疵，通常在後整理焙烘中使用為多，其增深原理主要是改變整理後織物的表麵反射強度為止，並以在合纖上應用為多。如滌綸特黑色染後可采用增深劑（增添樹脂）處理，由於它對滌綸織物吸附量大，能在纖維表麵形成沉積，焙烘後使織物表麵產生凹凸不平的漫反射效應，黑度有所提高。

3.對染色織物進行低折射率處理

通常采用有機矽、聚氨脂類樹脂，這類化合物的折光率低於滌綸，所以可大大降低滌綸織物表麵折光率，使顏色更濃。染整加工方法為：將染色後的織物浸軋樹脂化合物，然後焙烘使其在表麵形成低折射率的反射層，經測定織物深度指數可提高30%~40%左右。市場專用的染色增深助劑的增深原理基本也是這樣。

另外，針對滌綸纖維分子結構緊密的特點，打破傳統或者高溫高壓染色，或者用有毒性的載體染色的方法，采用類似於稀土的安全型滌綸染色助劑，如高效助染劑P等，由於助劑分子比染料小，在染浴中快速滲入滌綸纖維內部，纖維膨化，對深色織物的染色有一定的促進作用。

pH值的定義：

pH值即酸堿度，人體皮膚呈弱酸性，在這種環境條件下可以防止病菌的侵入，因此紡織品的pH值若在微酸或者中性之間就有利於保護人體健康；反之，紡織品pH值過高或過低都會破壞皮膚的平衡和抵抗能力，從而引起皮膚過敏或者誘發感染導致病菌侵入。

pH值極限值的要求：

pH異常的原因：

主要為紡織品在染整過程中pH控製不夠，濕處理後酸中和不充分，或清洗不徹底，容易引起pH異常的染整工序主要是堿減量、滌綸印花水洗、活性印花水洗、棉布的退漿、煮練和絲光等。

比如滌棉混紡物是以滌綸為主要成份，采用65%-67%滌綸和33%-35%的棉花混紗線織成的紡織品，滌棉布俗稱棉的確涼。

本文簡單介紹合成纖維混紡針織物的染色。

一、混紡針織物的染色方法及注意事項

1、混紡針織物

即以兩種或兩種以上不同纖維混合紡紗，然後編織所得的針織物。

1.1 交織針織物：即兩種紗(纖維不同)或兩種長絲交互編織而成的針織物。

1.2 多色效應：混紗針織物染色中，要求染得不同色澤。

1.3 留白效應：要求一種纖維染色而另一種纖維避免染色。

2、混紗針織物的染色方法

2.1 同浴一步法：即將一種或兩種性質不同的染料同時在同一個染浴中對不同纖維同時染色。

2.2 同浴二步法：即先以一種染料上染好一種纖維，然後即在此浴中加入另一種染料，采用另一工藝套染另一種纖維。在這種染色方法中，要求第一步染色的殘液對第二步染色無不利影響。

2.3 二浴二步法：即先以一種染料配製染浴上染一種纖維後，將殘浴放空，再配製第二浴進行第二種纖維染色。

2.4采用何種染色方法，要根據混紗織物中纖維的組成、性質和混紗比、以及可選用的染料、助劑種類和性能，染色深淺及產品品質要求而定。

3、混紡和交織物染色的注意事項

3.1染料的選擇，其選擇的原則是；

a、一染料在不同纖維中的發色效應，上染速率、上染飽和量，牢度是否接近。

b、如果是兩類染料則應注意以下各點：

①防止產生沉澱，(陽離子和酸性染料，加入防沉劑)

②防止沾染(例染滌腈交織物，用一浴法染色)

③要有相近的牢度

3.2 染色溫度：在一浴一步法染色中所選用的染料最好其升溫上染速率曲線是相似的。

3.3 染色PH值

3.4 助劑的影響

二、合成纖維混紡或交織針織物的染色工藝

1、滌棉交織針織物的染色

1.1 分散染料與活性染料、直接染料，同浴一步染色，染浴中加入載體，以使分散染料上染滌綸，這種方法牢度較差。

1.2 實際生產多用二浴法染色。二浴法是先用高溫高壓染滌綸，然後再用活性染料，另一浴中染棉。為了使染色物色澤鮮豔，可在第一浴後進行還原清洗，把棉纖維上沾染的分散染料除去。但是活性染料固色須在堿性浴中進行，往往會影響分散染料的色光或得色深度。

2、滌腈混紗或交織針織物的染色

2.1 不能用分散染料，同浴一步沾染色，原因上染率相差太多，拚色更為困難。

2.2 分散染料和陽離子染料同一浴一步染色，以冬青油作載體。不好之處，腈綸易收縮、陽離子染料易與分散染料中的擴散劑形成沉澱。

2.3 最好采用同浴二步法或二浴法染色。應該用高溫高壓染滌綸，再在第二浴中用陽離子染料套染腈綸。最後進行柔軟處理。滌綸染色後必須徹底還原清洗，否則陽離子染料沾染會影響摩擦牢度。

2.4 滌尼交織針織物的染色。在染同一色調時，應當注意分散染料，在不同纖維上可能顯示不同顏色的問題。

2.5 腈棉混紗或交織針織物的染色大多數產品，隻要求染腈綸而不染棉纖維，即留白產品。這時染淺色可用分散染料、染深色則用陽離子染料，染色如棉被沾染則可加強清洗。有時為了提高產品鮮豔度，可先對棉漂白，然後染色。若是雙染，應先染棉後染腈綸。

在退漿的同時，原棉組份中的油脂、蠟質等也開始皂化，有一定煮練作用。在煮練過程中，不僅去除棉組份中的油脂、蠟質、果膠質、灰分，木質素等，漿料也得到進一步的去除，並可去除部分色素。

在漂白工序中，雙氧水不僅能去除色素，而且對殘餘漿料和部分雜質也有一定去除效果。

在常規工序中，燒堿是作為退漿、煮練而使用的，而在雙氧水漂白工序中，燒堿隻是用以調節漂液pH值。

由於堿是雙氧水的激化劑，若增加堿濃，雙氧水分解生成H00-的同時，由於反應速度增快，造成雙氧水大量無功消耗。更重要的是由於雙氧水過度激化，促進H00·自由基形成，對纖維有一定的損傷。

另外在生產中織物、水、設備等難免存在重金屬離子如Fe2+、Cu2+等也會引起雙氧水劇裂分解，引起鏈式反應。

因此，在退、煮、漂一浴法中，要嚴格控製強堿浴中雙氧水的用量，其穩定劑必須滿足三種功能：

①穩定過羥基陰離子(HOO-)；
②屏蔽重金屬離子；
③抑製過羥基自由基(HOO·)的大量生成。

在常規漂白工序中(pHl0～11)，雙氧水受堿激化，主要形成HOO-。

此時，水玻璃因其高分子網絡結構屏蔽重金屬離子，能吸附Fe2+和封閉HOO—，使Fe2+不發生催化反應，同時抑製H00·自由基的形成和分解。水玻璃還能與漂液中Ca2+、Mg2+離子結合而形成高度分散的矽酸鎂，矽酸鈣膠體，吸附在催化劑表麵，使其失去活性，從而起到穩定作用。

若水玻璃在軟水中漂白，非但沒有穩定作用，相反因pH值升高而加速雙氧水的分解。但當Fe2+含量超過水玻璃的吸附能力時，就會減弱穩定作用。

為此，水玻璃雖穩定效果好，價格又便宜，但在強堿退、煮、漂一浴法中，水玻璃就不能滿足上述功能。所以處方中單用水玻璃作穩定劑是不合理的。如果將水玻璃和硫酸鎂及絡合劑等按一定比例混合則可適合於退、煮、漂一浴法。

另外處方中所用精練劑和淨洗劑，一定要求能耐堿，在堿浴中有較好的滲透性，要具有乳化、洗滌、增溶、分散等作用，濁點要高，如果這些質量指標達不到要求，同樣對退、煮、漂一浴法的效果帶來一定影響，總之，隻要選擇好適當的雙氧水穩定劑和精練劑、滲透劑以及控製好工藝條件，正確解決強堿中的過度、激化、穩定等關係，一定可使退、煮、漂一浴法取得理想的功效。

另外：

①水玻璃用量過多，雙氧水殘留較多，未能充分發揮漂白作用。
②降低水玻璃用量，增加螯合型穩定劑。
③燒堿濃度可適當提高、軋餘率可增大。
④汽蒸溫度可提高到105—110℃。

染色後、後處理前的半製品坯布帶堿現象，會對後處理、後整理方麵的較多助劑品種產生較大的不良作用，有時還很深遠（如對一些不耐堿水解的活性染料染色的紡織成品，數個月後仍會由於布麵帶堿而發生風印等退變色問題）。

因住往在後處理、後整理時疵病才顯露出來，這就給查找問題發生的原因帶來困難，容易產生誤導誤判，而把注意力一味地集中在後處理、後整理助劑等方麵。

1、對一些後處理助劑的影響

後處理泛指染色工序完成後的水洗、皂洗、固色（或交鏈劑處理）等工序內容。對於活性染料的染色來說，須經皂洗充分地把浮色去除以後，才能顯露出穩定的真正的染色色澤。固色是為提升色牢度等內在質量指標而所采取的，雖然某些固色劑會對色相色光產生一定的偏移，但這應在放樣工作時預先給予掌控，而增加色牢度是固色的第一目的。

然而，一些常用的重要的固色劑、交鏈劑品種，大都最為適宜的工作浴pH值在5～6.5的弱酸性，在堿性介質中，PH值越高則效果越差，到一定堿度後甚至會有沉澱物析出。

不良的工作條件，將得不到應有的作用效果，使色牢度等指標不能得到滿意的提升。此時，即使提高固色劑或交鏈劑的用量，牢度的提升並不呈現同步，故也就失去了增加助劑用量的意義。

2、對後整理方麵助劑的影響

後整理為染整工程三大環節中的最後一環，它對於紡織品功能拓展、作用延伸、檔次提升等意義重大。

後整理上的一些重要助劑品種，如有機矽類柔軟劑、免燙樹脂整理劑等，也與固色劑、交聯劑類助劑有相類似情況，也需要在弱酸性的工作浴中進行處理才比較適宜。

有所不同的是，有機矽類柔軟劑忌諱所在的，並不是堿劑能直接破壞使纖維柔軟的矽油，而是對乳化了的柔軟劑能產生破乳作用。純有機矽油並不能直接在紡織品上使用，故要用乳化的方法，製成矽油含量一般在10～15%的乳化液（或微乳液），才能成為真正可供使用的商品柔軟劑。

堿劑對乳化了的柔軟劑能產生破乳性，使乳化劑失效而析出矽油，隨著時間的推進，分離和析出的矽油點，經多次再聚集，而形成直徑較大，肉眼可辨的油滴，嚴重時甚至會出現漂油現象。

這些分離析出的矽油，沾汙到織物上後，便將形成大小不一的油斑油點疵病。更為嚴重的是，有機矽油與纖維結合堅牢，使這類疵病的剝除和回修相當困難，故對此隻有防重於治，才有積極的實際意義。

另在後整理中占有重要一席的免燙整理樹脂中，在使用時多需要酸性催化條件，故保證軋槽工作浴的PH值在規定範圍，也就具有相當的關鍵性。

後整理的各種項目，基本上都采用軋車浸軋的連續方式，它的優點是效率高、速度快，並且有幾乎接近於百分之百的原料利用率。若半製品坯布帶堿，則會對軋槽中的工作浴產生累積影響，使工作液的pH值逐漸上升。所以，往往在起始剛開車時並無問題，經過2000～3000m後，逐浙出現問題，並越來越嚴重，這對於缺乏現場經驗的來說，容易產生錯覺而誤判。

僅從表麵現象出發，單從助劑上去找原因，不但使問題得不到解決，還會最終一頭霧水。

後整理上的各種整理項目，大多數堅牢性、耐久性都十分優良，少有可以有效用於剝除的配套化工藥劑，這就使疵病一旦發生後，便很難有效回修，故與後處理方麵的問題相比，後果更為嚴重。

3、引起布麵帶堿的易發因素

① 纖維素纖維在前處理以及染色中，基本上都是在較高pH值的工作浴中進行。由於燒堿、純堿等堿劑的作用，對纖維素纖維具有很大的直接性（親和性），加上纖維素纖維極其優良的吸水性能，故要對纖維上已充分滲透吸附的堿劑作清洗時，需要大量的清水來洗滌，其中除了大量冷水，還需要使用熱水，有時還要酸堿中和來給予配合。由於去堿工序的水耗、能耗與去除效率，基本上是一個成正比的關係，所以前處理與染色也是耗水耗能的主要環節。這是棉等天然纖維素纖維與堿劑的性能特征，及其相互間的關係所決定的，到目前為止，織物染整加工還離不開堿劑。

② 機械設備的工作方式，也直接決定到水洗效率，不同的水洗方式，如浸洗式、噴淋式、反衝溢流式、震蕩式（超聲波）等，均有其不同的品種適應性，不同設備類型的水洗效率效果是存在差異的。生產中對於水洗設備既要求能節約用水、用汽，並且能有良好的淨洗效果，然而這二者之間是有一定矛盾的。對於纖維的淨洗去堿來說，保證產品質量是其基本原則。否則，發生病疵以後再作回修的話，將會得不償失反而造成水、能源、其他原材料的更大消耗和浪費。為此確保一次成功，是節水、節能最根本的措施之一。

③ 染整節水節能是一個幾乎沒有終點的目標。首先是機械設備設計上必須考慮，其設計的出發點、目的和目標，設備運轉的工作原理，應盡可能地滿足染整工藝的要求。對於淨洗效能，節水節能效果，隻有經過大生產使用以後，其結論才是可靠的。染整應用的工藝方案，也必須依據設備的性能特點，製定出合適的針對性工藝。

所以，染整人員除了對相關化工原料的性質性能的了解，還需要了解設備。合理的工藝方案和流程，既能保證洗滌效率，也使減少水洗次數和工藝時間成為可能。

④ 經檢測可發現染色後、後處理前的染色半製品（包括最終染成品）的布麵pH值，即使是在同一條生產線上，也是呈現起伏不定的變化。一般來說，機械設備與工藝設計上的缺陷，一旦發生問題，將是成批量性的，而操作與現場管理上發生問題，則是動態變化的。所以，這也是一個管理上不能遺漏的關注點。經長期觀察，還可發現水洗上的問題與前處理工序發生的問題有相類似性，具有一定的季節周期性，在天氣溫度較低的冬天，波動情況尤其頻繁。

水洗的水溫，對堿劑等化工原料（包括助劑）的溶解均影響明顯，故淨洗工作中不能缺少熱水的洗滌。可以看到一些液態的助劑，有不少品種在夏天呈很容易流淌的稀薄溶液，很容易化成均勻的工作液，但相同的助劑到了冬天，則會變成高粘度的稠厚狀，化料難度變大。與此所對應的是，到清洗環節時，不同水溫的清洗用水，淨洗效能也就並不會相同。

純堿即使是在夏天，用室溫冷水化料時也易吸收進結晶水分子，而生成低溫水難溶化的固體狀老堿沉澱析出，當用50～60℃或以上的熱水化料時，便溶解很充分而並不會有老堿生成。到了冬天冷水的水溫很低，如果水洗的水溫與次數等不能加以區別，淨洗效能則也會自然地相應下降。熱水對纖維素纖維的滲透性遠優於冷水，所以有“最便宜的滲透劑是熱水”一說。由於熱水可以提高溶解性，還能促進滲透性，就進一步提升和強化了對堿劑的清洗基礎。

所以，可以看到與之相類似的前處理方麵的病疵，與化料不良和事後清洗不良亦常相關，亦常在冬季易發多發。

因此，若一線的擋車操作人員對水洗問題認識不足，以為水洗無關大局而隨便對待，甚至以為這對色澤沒有什麼多大影響，在水溫、水量、水洗次數、水洗時間等工藝參數方麵不能引起足夠的重視，後遺不良影響就將難於避免。

由於織物在前處理、染色二大環節的工作浴中長時間的處理，堿劑在纖維上的滲透與吸收吸附，已極其透徹，在坯布所受張力極大的連續式軋染生產線上，還存在一個容易發生表麵清洗的問題，特別是對一些高密度的、厚重的坯布來說尤為可能。對此，除了清洗應予加強，中和處理也當屬有益的補充。

另需注意到的是，除了坯布、纖維種類的變動性，水質的變化、設備和配套設施上的故障，都是常有可能的客觀現象，再加上工藝執行等主觀方麵的幹擾的可能性，致使半製品坯布帶堿也是會呈現動態性，常有可能高低不一地無規律。為此，現場管理上對軋槽工作浴pH值的定時檢測和糾正，應定為工藝規程。

後整理不僅關係到染色前、後對顏色的變化，同樣染色後如果沒有做好對應的措施，導致pH非正常範圍，造成質量問題，PH值是化學反應的關鍵條件因素之一，所以也被列為染整生產上的四大工藝條件之一。

染色半製品的帶堿，對於後處理、後整理方麵的不少助劑的負麵作用，雖其影響的機理各有不同，但會產生後遺症這一點上是共同的。 造成半製品坯布上帶堿的原因，從表麵上看，當然地與水洗有關，但不同的水洗機械、工藝措施與水洗效率效果與之都有千絲萬縷的聯係。此問題看似小事，但後遺的負麵影響麵卻甚廣，不少染成品的質量問題都與此有關，故必須給予充分重視。

1、燒毛：主要是將布表麵絨毛燒除，使布麵光潔。對布麵顏色影響不大。

2、退漿：通過酶的作用及高溫水洗去除坯布上漿料。對布麵顏色影響不大，但需注意某些白布在高溫退漿時增白劑沾色對顏色的影響。

3、絲光：絲光是利用濃堿對棉纖維的作用來增加棉的光澤，強力等。通常會使布麵顏色偏深，且隨著絲光堿濃度的增加，布麵顏色偏深的程度也增大。

4、水洗：對含BLUE R染料織物，由於絲光後該染料受堿的作用水洗牢度下降，為保證成品水洗牢度，後整理需在絲光後進行水洗。由此可知，水洗後含BLUE R染料織物將偏淺少藍。

5、柔軟定型：某些柔軟劑由於具有自交聯性質，定型時在織物表層成膜，因而具有一定的增深效果，但差異不明顯。另外，分散染料在高溫時如果升華牢度不好，有可能因染料向表層遷移而影響色光和牢度。

6、加色：對布麵色光和標準差異較大的淨色或近似淨色布，可通過卷染進行色光調整。

7、預縮：預縮是通過機械作用使織物縮水符合客戶要求的方法，對顏色影響不大。

紡織麵料染色常見疵病風印產生原因

在實際生產中，發現風印的產生與染色坯布、染色過程及染色後存放時間的酸堿度有關。

活性染料，染色後殘堿未洗淨，暴露在空氣中的部分與空氣中二氧化碳作用，造成風印。

如：活性翠藍KN-G、活性嫩黃X-6G、活性黃X-RN等

直接染料中有些品種對酸性氣體敏感，易造成風印

如：直接淡黃G

分散染料中有些品種對堿敏感，如布麵帶堿，存放中會產生風印

如：分散黃RGFL

紡織麵料染色常見疵病風印克服方法

合理選用染料

加強皂洗和水洗，染色後布麵不帶堿或酸。

活性染料可在皂洗後用98%1ml/L醋酸處理，中和織物上所帶的堿，改善風印。

活性染料堆置時，可用塑料膜包紮，隔絕空氣。

對堿敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法

對直接染料染色的織物，遇酸產生風印，可用純堿處理。

紡織麵料染色常見疵病堿斑產生原因

保證染前半製品的質量

用軟水配製染液和染色

防止染前半製品滴上水滴

嚴防鐵鏽斑產生

嚴格控製在製品數量，避免在運輸過程中粘上汙漬

注意化料操作，保證染料充分溶解

設法排除重金屬離子的幹擾

做好設備的清潔工作

紡織麵料染色常見疵病斑漬產生原因

白色斑漬：織物上的拒染物(如蠟斑等）、水滴濺著。

色淺斑漬：織物上有拒染物或粘有花衣毛。

深色斑漬 ：與織物染前布麵質量有關。

鏽斑：織物、設備、水中鐵鏽的存在

生斑 ：煮練工序織物未煮透

堿斑 ：煮練工序織物上堿未洗淨

鈣斑 ：鈣離子的存在

黴斑 ：織物上帶有漿料黴點

紡織麵料染色常見疵病斑漬主要原因

前處理時織物油汙未去淨，染色時油汙處色澤偏深；

染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾於織物上；

消泡劑飄油造成深色油斑；或染缸中焦油狀物沾在織物上；

染料在不同情況下凝集而成深色色斑

水質鈣鎂離子過多與染料結合沾於織物等原因。

“要針對性進行處理，如前處理時加去油劑進行精練，染色助劑采用低泡、無泡助劑，消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質，加助溶分散劑防染料凝集，及時用清缸劑進行清缸洗缸淺色斑

紡織麵料染色常見疵病色點產生原因

色點產生的原因也很多，如白點，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是純堿、元明粉等固體沾在布上造成局部不上染等原因。

染料選擇不當：染料顆粒偏大或極易產生凝聚而成色點；

染料溶解不良：未溶解的染料進入染液沾在織物上而成色點；

染色設備不淨：染缸的焦油狀物下掉造成色點；

管理不善（如化料桶不淨）

水質不佳：水質差造成染料凝結；水中絮狀物帶入染缸；

原料和加工條件控製不當

有色絨毛或燒毛中絨毛熔融粘附
柔軟劑乳化不當，鹽、堿化料不當
工藝控製不當

紡織麵料染色常見疵病色點克服方法

增加染料研磨次數，增加分散劑用量

溶解染料、助劑優良 用軟水、加助溶劑、掌握合適水溫

更換色澤時，做好機台清潔工作

做好染色器具的清潔工作

注意生產車間的環境清潔

控製好工藝條件 如燒毛溫度等，避免熔融物產生

選用質量穩定的柔軟劑

紡織麵料染色疵病色漬產生原因

染料的聚集：染料聚集體沉積在織物上而造成（包括增白劑聚集體沉積）

染料焦油化：染料粒子與表麵活性劑在高溫下凝聚

前處理不良、洗滌不充分

使用濁點低於染色溫度的非離子型或陰非離子型助劑，洗滌不淨

表麵活性劑溶解不良

色澱對織物的沾汙：操作不當或助劑發泡等在染液表麵形成的有色粘稠物

紡織麵料染色疵病色漬克服方法

加強織物前處理

嚴防染料凝聚

選用凝聚性較小的染料
選用性能優良的勻染劑或分散劑

避免和減少色澱產生（化料規範、加擴散劑）

紡織麵料染色色花產生原因

纖維原料、織物組織的均勻程度

前處理布麵均勻程度

染色原因

染料勻染性（移染性）差。
染色時染料的泳移；
染料細度太細；
工藝不合理（如升降溫速度過快）

操作不當（如進料過快、烘幹速度太快 ）

設備問題

如分散染料染滌綸後熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。

紡織麵料染色色花克服方法

加強坯布檢驗。

根據纖維性質，選用勻染性好的染料。

加強前處理，確保半製品質量。

軋餘率要均勻；

加入勻染性助劑；

采用的染料達到要求的細度範圍；

烘幹時溫度由低到高，避免染料產生泳移。

染色工藝合理，並嚴格控製工藝條件。

加強設備檢查、調試。

紡織麵料染色色不符樣表現為：

不符同類布樣（生產實樣與原樣屬相同纖維、相同組織的色樣）
不符參考樣（不同原料不同組織的色澤）
不符成交小樣（提供給客戶並經雙方確定的樣品）
不符數字樣（客戶提供的電腦測配色係統的數字樣）

紡織麵料染色色不符樣產生原因

染色工藝製定不當，大小樣生產條件不相同

審核色樣光源不統一

染色計劃安排不周

染料、助劑分批管理不善

染色工藝條件、操作掌握不好

半製品不符要求
染色采用硬水
染色管理不妥
染化料量稱錯
染色中沒有嚴格掌握工藝條件

紡織麵料染色色不符樣克服方法

大小樣織物的組織規格要相同，半製品工藝相同；

軋染時軋輥壓力要固定，浸染時浴比要保持一致；

大小樣的染色工藝條件一致；（染料、助劑、溫度、浴比等）

染料要進行篩選 易變色染料不用

采用標準光源（或電腦測色儀器）

合理安排染色生產計劃

加強染料、助劑的管理

嚴格工藝紀律

抓好三級檢查（擋車工自查、班組及車間檢查）
掌握工藝條件、保證按工藝上車
抓好每車或每缸布的對樣、貼樣製度

紡織麵料染色色差產生原因

坯布原因

染料在織物上先期分布不勻

織物因素（布麵上漿情況）
吸液因素（吸液、滲透不勻）
預烘因素（烘幹不勻）

染料在織物上固著程度不同：固著條件控製不當（如焙烘）

染料選擇不當

染料色光發生變異

染前因素（半製品白度、pH值等）
染色因素（如溫度過高）
染後因素（後整理中的工藝 和所加助劑）
皂洗因素

操作原因：化料不勻、加料不當；卷染上布不齊

紡織麵料染色色差克服方法

加強坯檢，保證坯布質量

選用合適設備、采用均勻軋車或改善軋車的均勻性

加強練漂管理，提供合格半製品

同一批染物采用相同坯布
染前布麵幹燥要均勻一致
染前定型效果要均勻
絲光後布麵pH值控製中性

合理選擇染料（上染曲線相似、加強染料測試等）

染色時加入勻染性助劑

染色工藝合理

重視染後處理，水洗、皂洗要充分

後整理助劑選擇要慎重，工藝條件要一致