清棉工序

1．主要任務

（1）開棉：將緊壓的原棉鬆解成較小的棉塊或棉束，以利混合、除雜作用的順利進行；

（2）清棉：清除原棉中的大部分雜質、疵點及不宜紡紗的短纖維。

（3）混棉：將不同成分的原棉進行充分而均勻地混和，以利棉紗質量的穩定。

（4）成卷：製成一定重量、長度、厚薄均勻、外形良好的棉卷。

2．主要機械的名稱

（1）混棉機械

（2）自動抓包機，由於某種原因1-2隻打手和抓棉小車組成，抓取平台上多包混合的原棉，用氣流輸送到前方，同時起開棉作用。

（3）棉箱機械：棉箱除雜機（高效能棉箱，A006B等）繼續混合，開鬆棉塊，清除棉籽、籽棉等較大雜質，同時控製好原棉的輸送量。

（4）43號棉箱（A092），開鬆小棉塊，具有較好的均棉、鬆解作用。

（5）打手機械：

①毫豬式開棉機（A036），進行較劇烈的開棉和除雜作用，清除破籽等中等雜質。
②直立式開棉機具有劇烈的開棉和除雜作用，但易損傷纖維，產生棉結。目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以處理或統破籽處理之用）。
③A035混開棉機，兼具棉箱機械和打手機械的性能，且有氣流除雜裝置，有較好的混棉、開棉和除雜作用。
④單程清棉機（A076等）對原棉繼續進行開鬆、梳理，清除較細小的雜質，製成厚薄均勻、符合一定規格重量的棉卷。

梳棉工序

1．主要任務

（1）分梳：將棉塊分解成單纖維狀態，改善纖維伸直平行狀態。

（2）除雜：清除棉卷中的細小雜質及短絨。

（3）混合：使纖維進一步充分均勻混合。

（4）成條：製成符合要求的棉條。

2．主要機械名稱和作用

（1）刺輥：齒尖對棉層起打擊、鬆解作用，進行握持分梳，清除棉卷中雜質和短絨，並初步拉直纖維。齒尖將纖維帶走，並轉移給錫林。

（2）錫林、蓋板

①將經過刺輥鬆解的纖維進行自由分流，使之成為單纖維狀態，具有均勻混合作用。
②除去纖維中殘留的細小雜質和短絨。
③製成質量較好的纖維層，轉移給道夫。

（3）道夫：

① 剝取錫林上的纖維，凝聚成較好的棉網。
②通過壓輥及圈條裝置，製成均勻的棉條。

條卷工序

主要任務

1．並合和牽伸：一般采用21根予並進行並合、牽伸，提高小卷中纖維的伸直平等程度。

2．成卷：製成規定長度和重量的小卷，要求邊緣平整，退解時層次清晰。

精梳工序

主要任務

1．除雜：清除纖維中的棉結、雜質和纖維疵點。

2．梳理：進一步分離纖維，排除一定長度以下的短纖維，提高纖維的長度整齊度和伸直度。

3．牽伸：將棉條拉細到一定粗細，並提高纖維平行伸直度。

4．成條：製成符合要求的棉條。

並條工序

主要任務

1．並合：一般用6-8根棉條進行並合，改善棉條長片段不勻。

2．牽伸：把棉條拉長抽細到規定重量，並進一步提高纖維的伸直平行程度。

3．混合：利用並合與牽扯伸，使纖維進一步均勻混合，不同嘜頭、不同工藝處理的棉條，以及棉與化纖混紡等均可采用棉條混紡方式，在並條機上進行混和。

4．成條：做成圈條成型良好的熟條，有規則地盤放在棉條桶內，供後工序使用。

粗紗工序

主要任務

1．牽伸：將熟條均勻地拉長抽細，並使纖維進一步伸直平行。

2．加撚：將牽伸後的須條加以適當的撚回，使紗條具有一定的強力，以利粗紗卷繞和細紗機上的退繞。

細紗工序

主要任務

1．牽伸：將粗紗拉細到所需細度，使纖維伸直平行。

2．加撚：將須條加以撚回，成為具有一定撚度、一定強力的細紗。

3．卷繞：將加撚後的細紗卷繞在筒管上。

4．成型：製成一定大小和形狀的管紗，便於搬運及後工序加工。

絡筒工序

主要任務

1．卷繞和成形：將管紗（線）卷繞成容量大、成型好並具有一定密度的筒子。

2．除雜：清除紗線上部分疵點和雜質，以提高紗線的品質。

撚線工序

主要任務

1．加撚：用兩根或多根單紗，經過並合，加拈製成強力高、結構良好的股線。

2．卷繞：將加撚後的股線卷繞在筒管上。

3．成型：做成一定大小和形狀管線，便於搬運和後工序加工。

搖紗工序

將絡好筒子的紗（線）按規定長度搖成絞紗（線），便於包裝，運輸及工序加工等。

成包工序

主要任務

將絞紗（線）、筒子紗（線）按規定重量、團數包數、隻數等打成一定體積的小包、中包、大包、筒子包，便於儲藏搬運。

整經工序

1．整經的任務

根據工藝設計的規定，將一定根數和長度的經紗，從絡紗筒子上引出，組成一幅紗片，使經紗具有均勻的的張力，相互平行地緊密繞在整經軸上，為形成織軸做好初步準備。

2．整經的要求

（1）整經時經紗須具有適當的張力，同時盡可能保持經紗的彈性和張力。

（2）在整經過程中，全幅經紗，張力應盡量均勻一致。

（3）經紗軸上的經紗排列和卷繞密度要均勻（指經軸橫向和內外層紗線），經軸表麵要賀正，無凹凸不平現象。

（4）整經根數、長度或色經排列循環必須符合織造工藝設計的規定。

（5）整經機生產效率要高，回絲要少。

漿紗工序

任務和要求

經紗在織機上織造時，要受到綜、筘、停經片等的反複摩擦作用和開口時大小不斷變化著的張力作用。末漿的經紗，由於有許多毛羽露在紗的表麵，因此在織機上受到摩擦和張力的反複作用時，紗上的毛羽就會鬆開、起毛，部分纖維與紗分離，最後會引起經紗斷頭，這樣不僅增加了織機的斷頭率，降低了工人的看台數，還會影響棉布的質量。

為了減少織機上的斷頭率，經紗要經過上漿工程，使經紗具有較大的光滑度，堅牢度，上漿的過程就是幾個經軸上的經紗並成一片，使其通過漿液，然後經過壓榨、烘幹、卷繞成織軸。

經過上漿後的經紗，由於漿液使四周突出的纖維粘附在紗的條幹上，提高了紗的光滑度，同時漿液烘幹後也在經紗上形成一層漿膜，增大了經紗的抗摩能力，另一方麵漿液滲透到經紗內部把部分纖維互相粘著起來，當紗線受到拉伸時，台以阻礙纖維在紗線內的相互移動，從而提高了經紗的強力。

根據許多漿紗的橫截麵表明漿液滲入到經紗內部的深度是不大的，大部分漿液都被覆在紗的表麵上。如果漿液完全不能滲透到紗線中去，那就隻能在紗的表麵形成一層漿膜，它粘在紗線上很脆弱，在織造過程中很容易脫落。如果漿液全部滲透到紗線中去，紗線中的大量纖維都粘著起來，這時紗的強度雖然增加許多，但紗的伸長度卻會顯著下降。

因為伸長度決定於棉紗中的纖維的彎曲度及其相互之間的移動。上漿後，由於漿液滲入紗內，漿膜覆蓋在紗的表麵，以及毛茸的粘附，障礙了拉伸經紗時纖維在經紗內的自由移動。因此上漿後的經紗，其伸長度均有所下降。

這樣的漿紗在織造過程中，不能抵抗時刻變化著的負荷。經驗證明，單純追求漿漲強度的增加，其結果在一定限度後，織機的斷頭率不僅沒有降低反而有所增加。因此，適當的增加紗的的強力，最大限度地保持經紗的彈性，減少經紗的毛茸現象和摩擦係數，這是上漿的基本要求。一般情況下，經紗都要經過上漿，但有足夠光滑度和強度的股線隻須經過並軸工序即可，有的可作拖水處理。

漿紗工程包括兩個工序：調漿工序（配製漿液）和上漿工序要把前沿液粘附在經紗上並加以烘幹，然後卷繞在織軸上。為了達到上漿紗機械的目的，對漿料漿紗機械的基本要求如下：

1．對漿液和漿料的要求

（1）漿液不僅應能橋頭經紗的表麵，同時還應能部分地滲透到紗的內部去，烘幹後能在紗上形成一層漿膜。

（2）漿料應具有一定的吸濕性，不致使漿液凝固成為堅硬的薄膜，而降低經紗的彈性和伸長 。

（3）漿料應具有防腐性。

（4）漿料應不致操作經紗，綜筘和機件。

（5）漿料應易於從織物上除去，不致影響漂洗和印染工程。

（6）漿液的性能應相應穩定。

（7）漿液應用價值低廉、貨源充足的原料來配製，並盡可能的不采用主要糧食。

2．對漿紗機械的要求

（1）應能保持一定的上漿率。

（2）應能保持一定的烘幹回潮率，並使蒸汽消耗得最少。

（3）應能最大限度的保持經紗的彈性。

（4）速度高，產量高。

（5）機物料損耗少，回絲少，耗電少。

穿經工序

穿經俗稱穿筘或穿頭，是經紗準備工程中的最後一道工序。穿經的任務就是根據織物的要求將織軸上的經紗按一定的規律穿過停經片、綜絲和筘，以便織造時形成梭口，引入緯紗織成所需的織物，這樣在經紗斷頭時能及時停車不致造成織疵。

織造工序

織造是紡織廠的重要工序。織造的任務是將經過準備工序加工處理的經紗與緯紗通過織布機根據織物規格要求，按照一定的工藝設計交織成織物。織造工序的產量、質量和消耗直接影響企業的經濟效益，必須高度重視。

1．提高產品質量

織物質量主要包括棉布的物理性能和外觀疵點兩大方麵。織物的物理性能，如：織物的經緯向強力、耐磨牢度、透氣度等，直接影響到服用性和穿著牢度，應根據織物的不同用途而確定。並要在生產的全過程進行控製，達到指標要求。織物的外觀疵點如：折痕、稀弄、百腳、跳花、破洞等，不僅影響織物外觀，對服用性能和穿著牢度也有著直接影響。應在操作過程中嚴格執行工作法，在日常管理中經常分析疵點產生的因素，有針對性的提出改進措施，不斷改善成品質量，提高下機一等品率。

2．提高生產效率

織機的生產效率是用來衡量生產水平的考核指標之一。織機在運轉中由於斷經、斷緯、機械故障、處理壞布、上軸等原因而造成停台，影響布機的產量和棉布質量。因此，必須采取有效措施降低斷頭，減少機械故障，及時處理停台，縮短停台時間，努力提高織機的生產效率。

3. 織機在織造過程中主要物質消耗是機物料、紗線和動力

消耗量的大小與原材料質量設備狀態、技術操作水平、生產環境和生產條件有關。降低物質消耗是提高經濟效益的重要內容，必須高度重視。

（1）降低機物料消耗：

①購置機物料要嚴把質量關，防止劣質品進廠。
②加強設備維修，保證設備常處於完好狀態，減少因設備狀態不良造成的磨損。
③加強技術操作減少人為損失。

（2）降低紗線用量；

①正確掌握機上布幅和緯密，避免多用線。
②加強技術操作，預防織疵產生，盡量做到少拆布和不拆布，減少回絲。
③保持設備完好，避免大緯紗。
④加強生產管理，減少油汙、壞布和裝緯回絲。

（3）降低動力消耗：

①停車及時關電機。
②提高布機效率和運轉率。
③控製照明和正確使用空調，防止輔助用電浪費。
④采用節電皮帶盤。

01、前紡

強撚紗的前紡生產工藝和質量控製與常規紗線基本一致，隻是細紗撚係數超過了紗線臨界撚係數，紗線強力比常規機織用紗要低，撚係數愈大，紗線強力愈低，重量CV值和強力CV值愈高；同時，為了獲得相對較高的生產效率，細紗錠速一般不低於同號數機織用紗。以上諸多因素增加了細紗斷頭，加大了生產難度。因而強撚紗的配棉等級應高於同號機織用紗。強撚紗一般交期短批量小，有時難以做到單獨配棉，此時應加大精梳落棉，選擇機械狀態良好的並條機和粗紗機組織生產，粗紗質量是強撚紗線品質的保證。

02、細紗

1、細紗撚度

為實現布麵起皺的特殊效果，強撚紗的撚度在同號機織用紗的1.5倍以上，具體撚度數值一般由使用廠家根據織物要求明確提出。由於存在著錠帶滑溜率等因素，為確保達到客戶的撚度要求，細紗計算撚度一般應偏大掌握。強撚紗撚係數較大，即撚回角較大，紗條的內外層纖維應力嚴重分布不勻。在退撚加撚試驗撚度時，一些纖維產生挪移，無法恢複原有狀態，有時出現虛高的撚度數值，需在測試時隨時剔除。

日常生產中，工藝管理方麵要保證細紗工藝參數項的準確上車，設備管理方麵要消除歪錠子，堅決攻克“凶”錠，保持錠帶張力均勻，錠帶接頭良好，使撚度平均值基本穩定，撚度CV值保持較好水平。細紗的撚度CV值直接影響單強CV值和重量CV值。

2、細紗質（重）量控製

細紗機的牽伸效率受原料、機械狀態、工藝、溫濕度等多種因素影響，其中因撚縮原因，不同撚係數的紗線牽伸效率差別較大。強撚紗撚縮較大，牽伸效率一般在85%～92%。掌握生產品種的細紗牽伸效率，才能有效控製重量偏差，生產出符合規定重量要求的紗線。在工藝設計時，根據經驗考慮牽伸效率，初定牽伸變換齒輪。上機生產時及時取樣做重量試驗，調整工藝齒輪。

3、管紗卷繞密度

管紗卷繞成形需卷繞緊密，層次分清，不相糾纏，後工序退繞時不脫圈，卷裝尺寸適宜。卷裝尺寸太大，紗線易磨鋼領，形成壞紗；卷裝尺寸太小，落紗次數增加，絡筒換管次數增加，勞動強度增大，生產效率降低。強撚紗撚度大緊密度高，彈性好且截麵直徑小，管紗成形明顯偏小，滿管落紗時自動落紗車無法正常拔出紗管，造成落紗工作量加大，影響生產效率。必須適當加大管紗的卷繞密度。

4、細紗斷頭的控製

強撚紗平均強力較低，強力CV值比同號數機織用紗要大，細紗斷頭率高，且接頭困難。斷頭較多影響到紗線產量、質量，增大了擋車工勞動強度，必須從運轉和管理諸多方麵予以高度重視。

實踐證明，采用細紗機變頻調速技術，大、小紗時調低錠速；選擇鋼領處於走熟期的機台，適當縮短鋼絲圈的調換周期；加強保養巡回檢查，及時糾正歪錠子、膠輥中凹、膠圈跑偏、導紗鉤鬆動、導紗鉤不光潔等措施，對減少細紗斷頭有效。強撚紗台時產量不高，擋車工換粗紗壓力不大，應集中精力做好機台清潔衛生，加強巡回，及時接斷頭。

03、絡筒

應逐錠調節逐錠檢查驗收絡筒機，保證撚接各零、部件動作協調到位，設備運轉處於良好狀態。強撚紗絡筒撚接處易出現紗頭退撚解撚不充分，紗線接頭處攀接的現象。必須保證退撚、加撚氣壓量，退撚加撚刻度從最大處調起，將搭接長度調到最佳。強撚紗彈性大，成紗筒子卷繞緊密，絡筒壓力應在50 MPa以下。

強撚紗強力低、紗疵多，電子清紗動作頻繁，絡筒速度低於常規紗線。普梳強撚紗棉結雜質多，低於同號數精梳強撚紗的生產效率。

總之，強撚紗產品技術含量高，生產加工難度大。需做好工藝設備運轉等技術基礎管理工作，加強細紗設備保養，減少錠間差。保證絡筒的退撚、加撚氣壓量，調節好搭接長度等工藝參數，以提高接頭質量，減少撚接處紗頭攀接現象。

吊染工藝原理及特點

吊染工藝作為一種很受市場歡迎的特殊防染技法,可以使麵料和服裝成衣產生出由淺漸深或由深至淺的漸進、柔和、安詳的視覺效果,與植絨,濟料印花、電腦繡花等工藝結合,傳達出簡潔、優雅、淡然的審美意趣。

吊染工藝多用於純棉、真絲等較為高檔麵料和成衣的染色,選用環保型活性染料和酸性染料,在特殊的吊染設中完成。染色時,根據麵料或服裝設計要求隻讓麵料或服裝著色的一頭接觸染液,染料的吸入主要靠毛細管效應,隨毛細管效應上升的染液吸附到纖維上，由於染料的優先吸附性,越向上染液中剩餘染料越少,因此就產生了一種由深到淺逐漸過渡的染色效果。在吊染中,很重要的一點是在染色的過程中吊掛的染物必須上下擺動,以使染物的上色量盡量地多,上色原理與一般染色相同,隻是在加工手段上有著較大的區別。

該工藝在成衣及定長麵料上應用較多,與工藝服裝和藝術家紡等下遊時尚產品結合比較緊密,能夠緊隨時尚流行變化,根據品牌設計師和國際買手的特殊訂製需要對市場作出快速反應。由於吊染工藝需在特種染色機中完成,工藝比較複雜,產能不大,所以吊染麵料和服裝工藝附加值較高。

近年來,吊染工藝成為服裝和家紡設計中的一種不可或缺的染整手段,是“藝術染整”的主要工藝語言之一,吊染工藝更加廣泛地應用於精梳棉、真絲等各種高檔天然麵料和新型改性滌綸麵料的深加工。

運用吊染工藝對國產麵料和工藝服裝進行新的視覺創意,特別是根據市場流行，結合下遊終端品牌的時裝設計和家紡產品設計等目標市場開發訂製麵料,是麵料再造高端路線的發展方向。

如江蘇華藝服飾有限公司生產出口到日本的紮染和服麵料和英國 Marks & Spencer的工藝時尚女裝,南通恒源印染有限公司吊染加工出口的針織T恤和機織高級毛衫,都進入了紡織服裝中高端市場,取得了很好的經濟效益。

隨著國際紡織服裝市場的“泛工藝化流行”,通過吊染工藝來整合、嫁接新型塗料印花工藝、靜電植絨工藝、電腦繡花工藝、鏤空電腦繡珠工藝,形成以色調漸變為背景,現代印染、電腦繡花等工藝圖案點綴其間的多工藝柔性化組合,延長的工藝價值鏈,符合歐洲中高檔工藝服裝市場的需求,有著較高的工藝附加值和比較好的市場前景。

另外,為順應近年來歐洲主流服裝市場流行色彩漸變的視覺形式,應用轉移印花技術對新型改性滌綸麵料(各種仿真絲麵料)進行差別化工藝開發,也是進行麵料“吊染”工藝創新的亮點。

與麵料下遊的工藝品牌服裝、家紡產品的設計和市場開發緊密結合,選擇喬其、雪紡、滌麻等各種新型改性滌綸麵料,運用轉移印花技術進行橫向仿“吊染”,形成麵料色彩漸變的全新視覺效果,豐富了國產麵料的花色品種。

吊染工藝流程

吊染一股流程為:效果圖的設計→上夾→吊掛→染色→洗滌→後處理→烘幹→檢驗→包裝。圖2所示為吊染的成衣,具有漸變的色彩。

采用吊染的方法也可以產生具有“段染”色彩效果的藝術染色,形成單色、多色、自由組合並有著邊緣特殊肌理“殘缺美”的藝術特點,“段染”風格的女士襯衫。

例如:染一件上麵是鮮豔的淺綠、中間是白色、下端是墨綠色的背心式短裙,布料可以是1+1羅紋或汗布。

染前準備:將衣服袖窩下大約2cm處用皮子將衣服卷起,用塑料繩紮緊。

染色處方(o.w.f.)

先將整件衣服放在配好的染液中染淺綠色,設備可以用成衣染色機。在60℃時加入染料、元明粉染15~20min,再加入磷酸三鈉和水處理20~30min,然後在吊染機上染墨綠色,使衣服下段要染色的部分放入深色染液中,使衣服與染液保持一種動態,以防止染花。然後進行充分的水洗和皂煮,提高染色牢度。

針織物起絨磨毛是一種後整理加工方式，起絨類織物有純棉毛圈、純棉毛巾布、T/C毛圈和毛巾布、CVC毛圈等。

習慣區分法是：毛巾布的毛圈小，毛圈布圈大。這類毛圈結構織物起絨是利用鋼針輥，機械割斷毛圈結構，產生絨毛。磨毛織物的織造結構就比較多了，它們是利用磨毛機的碳素纖維和砂紙的機械摩擦使織物表麵產生均勻短絨毛。

影響因素及注意事項

影響大的織物主要是克重低、織造結構鬆散、橫向和縱向彈性大的T/C類織物，柔軟不當，不是起不起絨，就是掛扣（毛圈被挑起，但沒割斷）。助劑廠隻會給推銷單一的起絨劑，不知道起不好絨的根源。

起絨劑：業內熟知的做法是，低黃變軟片複配10%以下的二甲基矽油乳液（又稱為起毛油），這個起絨劑配方隻可以提供平滑鬆軟的手感，對這類掛扣起絨織物沒有絲毫作用。

對克重大織造結構緊密的純棉毛圈及毛巾布，蓬鬆性好的軟片，配一點高氨值矽油和二甲基矽油乳液（起毛油），一遍就毛羽豐富。

T/C類織物一定不要用氨基矽油，氨基矽油的回彈性和粘性對起絨會起到反作用，會增加織物的鬆軟滑度和彈性，增加起絨織物的掛扣和撕裂布的機率，有時候感覺織物已經很柔軟了，卻起不起絨或者掛扣。

T/C織物正確的柔軟方法是：軟片複配二甲基矽油乳液使用，再配合一點多功能整理劑（也稱吸濕排汗整理劑）。

低克重的起絨織物一定不要做到又軟又滑，會極大減低織物強力，起絨時會撕裂織物，並且織物鬆散彈性增加，易掛扣；隻要上點蓬鬆平滑手感即可；厚重的織物可以做到又軟又滑，可以減少起毛道數。

織布廠因為種種原因沒有使用起絨紗來織布，產生起不起絨或掛扣現象，但是與織造結構鬆散或因不恰當的柔軟方案引起織物鬆散彈性增加產生的起不起絨和掛扣現象是不同的，不能混淆。

薄、短、密絨類起毛工藝

起毛加工是將織物表麵纖維露出來以增加織物的厚度，通過柔軟劑使其手感得到改善並增強其保溫性能。

起毛工藝直接決定了織物的風格和質量，通過對織物的起毛整理，可顯著改善織物的外觀和手感，提高織物的保暖性和實用性。

本項目通過選擇合適的織物結構，改進了張力控製及剪毛裝置，並對拉毛強度，拉毛順序和拉毛次數等因素進行了深入研究，開發出了短而密且應用性能良好的薄型絨類麵料。

原料選擇

本項目麵料包括基布層和毛圈層，其中基布層由纖維橫截麵通常為普通滌綸長絲織成，紗線密度wei 0.22~0.33 tex；毛圈層由超細旦、細旦或功能性滌綸長絲織成，毛圈層將基布層完全包住，呈現出反包結構，織物結構緊密，增加了拉梳剪的難度，克服了輕薄型麵料在拉絨時容易出現拉毛直條、洞疵以及脹破較差的難題。

裝置優化

改進張力控製裝置

起毛機的張力控製不穩定，易造成麵料起毛質量不穩定，嚴重的會造成起毛斷布，影響麵料的拉毛，對起毛機的進布張力控製裝置和出布輥張力控製裝置進行了改進。通過裝置改進及工藝優化開發出了薄型絨類麵料，該麵料毛絨短而密、布麵洞疵較少，手感及應用性能優異。

a. 進布張力控製裝置

△改進的進布張力控製裝置

改進的進布張力控製裝置通過油壓控製墊圈2抱緊軸承，產生阻尼張力作用，麵料在被動張力輥1上動轉，帶動被動張力輥1運轉，由此產生張力，此張力受控於油壓控製的阻尼力。為了防止麵料在被動張力輥上打滑，可在被動張力輥的外包有防滑橡膠。

b.出布輥張力控製裝置

△改進的進布張力控製裝置

改進的出布輥張力控製裝置通過在出布輥上安裝的張力傳感器來測量麵料張力，並將測得的張力同時反饋到PLC，可通過在PLC上設定張力值來控製出布輥的電機轉速，從而精確控製出布輥上麵料所受的張力。其中，PLC上有轉速控製及張力控製選擇，可解決不同彈力麵料的張力控製方式，以達到麵料生產的質量穩定。

剪毛機刀頭擴幅裝置

△剪毛機刀頭的擴幅裝置

剪毛機刀頭的擴幅裝置

新一種剪毛機刀頭擴幅裝置有兩個優勢：在該裝置的幫助下，可以平整的剝開麵料的卷邊，使織物邊緣的剪毛效果也一樣穩定，減少廢布量；可以降低剪毛過程中產生破洞的概率。

麵料開發工藝

工藝流程為：起毛→梳毛→剪毛。

拉毛工藝

選擇了2%起毛劑，確定3次輕度拉毛，“反麵→正麵→反麵→正麵→反麵→正麵”的拉毛順序。

梳毛工藝

本項目選擇中度逆毛向梳毛工藝。

剪毛

剪毛刀距則是控製剪毛高度的主要因素，經多次試驗，對剪毛張力、毛刷刷距、剪毛刀距等工藝參數進行優化，最終確定正麵剪毛工藝參數為毛向：順毛，剪毛張力：2.5 kgf，出布速張力：1.5 kgf，刀距：0.8/0.15 inch，刀速：850 r/min, 刷距：2.5 inch，刷速：50 r/min。

磨毛、拉毛、抓毛與刷毛?

1.磨毛

是指用砂皮輥或金屬輥在布麵上磨擦；

不同的麵料使用不同的砂皮目數進行組合，以達到預期的磨毛效果。

一般原則是高支紗使用高目數砂皮，低支紗采用低目數砂皮。

砂皮輥有正轉和反轉之用，一般使用奇數隻砂皮輥。

【影響砂皮磨毛效果的因素有】

磨毛輥轉速，車速，布身含潮率，包覆角，張力等

2.抓毛

是用成一定角度的鋼絲彎針插入紗線內部，鉤出纖維，形成毛羽；

與拉毛是一個意思，不同的說法而已；

不同的布料使用不同的鋼針，有圓頭和尖頭之分，一般來說，棉類的用尖頭，毛類的用圓頭。

【影響因素】

車速，針布輥轉速，針布輥數目，含潮率，張力，針布密度，鋼針彎角度，紗線的撚度，前處理使用的助劑等。

3.刷毛

是利用象刷子一樣的刷毛輥在布麵上掃過；

不同的布料和處理使用不同的刷毛輥，有豬鬃刷，鋼絲刷，碳素絲刷，陶瓷纖維刷。

簡單的處理使用豬鬃刷，比如燒毛前的刷布；鋼絲刷一般是需要劇烈起絨的織物，比如針織絨布；碳素絲刷是用於高檔棉織物的，表麵處理要求精細；處理要求更加精細的使用陶瓷纖維。

【影響因素】

刷輥數目，轉速，刷絲的剛度，刷絲的細度，刷絲的密度等。

三者區別

抓毛和拉毛是一個概念，也就是同一種工藝，所用設備是拉絨機，采用鋼針輥筒將織物紗線中的微纖拉出來，形成表麵的絨毛效果，具體產品有絨布、銀羥呢之類的，拉毛工藝也叫“起絨”。

磨毛工藝所用設備是磨毛機，采用砂皮、碳素、陶瓷等輥筒將織物紗線中的微纖磨出來，形成表麵的絨毛效果，相比拉毛的產品，磨毛的絨毛短而密，毛感很細膩，具體產品有磨毛紗卡、磨毛府綢、桃皮絨之類的，也有的磨毛產品看上去毛感並不明顯，但手感得到大大地改善。

刷毛主要是50%体育首存红利~ 的專用工藝，因為50%体育首存红利~ 的絨毛是將麵組織的緯紗割斷，通過刷毛將紗線打散並形成抱合的絨條，所用設備是刷毛機，一般配有8~10塊硬刷和6~8條履帶軟刷，粗條50%体育首存红利~ 還需經過後刷毛，後刷毛機除了硬、軟刷外還配有蠟板，在刷毛過程中同時給絨毛上蠟，是50%体育首存红利~ 絨條有光澤，故後刷毛機也稱上蠟機。

當棉纖維在濃堿液中發生了劇烈的溶脹以後，纖維的截麵由扁平的腰子形或耳形轉變為圓形，胞腔也發生收縮，對完全絲光的纖維來說幾乎縮為一點。

而且縱向的天然扭轉消失，如果再施加適當的張力使纖維得到拉伸或者不發生收縮，這樣纖維表麵的皺紋消失，變成十分光滑的圓柱體，對光線呈有規則的反射，顯現出光澤。

棉纖維經受濃堿作用後，發生劇烈的溶脹，不僅表現在晶格參數的改變，而且還有部分的晶區轉變為無定形區，經過水洗去堿和幹燥之後，雖然在纖維直徑方向還會發生一定程度的收縮，但已不能回複到原來的狀態，而是基本上把溶脹時的形態保存下來，成為不可逆的溶脹，以致所獲得的光澤是耐久的，同時由於無定形區的含量增大，纖維的吸附性能因而提高。

至於棉纖維在濃堿液中，所以會產生不可逆溶脹的原因，主要認為棉纖維在濃堿液中能與氫氧化鈉形成纖維素鈉鹽(纖維素—ONa)，由於鈉離子是水化能力很強的離子，當它與纖維素結合時，會有大量的水份被帶入纖維的內部，從而引起纖維的劇烈溶脹，並且也能對堿液濃度過高或堿液中帶有食鹽一類的電解質，為什麼會導致纖維溶脹減小的原因，作出適當的解釋。

其實除了這樣的解釋之外，還有一些其它的解釋。例如，應用膜平衡原理，也能對纖維溶脹性能作出比較滿意的解釋，簡要說明如下。

利用膜平衡來闡明絲光原理，是把纖維內部視作膜內係統，外部的堿液視作膜外係統。當纖維與堿結合後，便有纖維素—O-、Na+、OH-等離子存在，如果有食鹽時，則還有Cl-。

其中纖維素—O-隻能在膜內，不能擴散到膜外去，而其他的離子都是可移動的，並按照一定的條件在膜內、外建立平衡。

如果在平衡過程中膜內、外體積相等，而且不變，達到平衡時，膜內(I)、外(O)離子的濃度可表示如下:

如果作用前NaOH的濃度為C2，NaCl濃度為C3，平衡後纖維素與堿作用形成的〔纖維素—O- 〕為C1，而x,y分別為平衡後膜內Na+、OH-的濃度。

平衡時，膜內外必須分別保持電性中和，所以[Cl-]1 為C3-x+y+C1,而【Cl-]。同時，可移動的任何一價陽離子(如Na+)，膜內、外濃度的比值都應相等，而且反比於陰離子濃度，即:

平衡後，可移動的離子在膜內的總濃度大於在膜外的總濃度，因而產生了滲透壓(P)，從而導致水向纖維內部滲透，並使纖維發生溶脹。離子濃度差越大，所產生的滲透壓也越大。

膜內可移動的離子總濃度大於膜外，離子總濃度可以從下式得到證明:

根據(10)式，可以明顯地看出，當C1越大，而x’越 時，P值越大。

所謂C1越大，也就是說纖維素和堿的結合量大，x‘小，也就是指膜外Na+濃度小。十分顯然，若有鹽存在，由於它不但不能提高C1，徒然增加膜外Na+的濃度，使滲透壓減小，不利於溶脹。

同樣的原因，過度提高堿液濃度，也會使纖維的溶脹減小。特別是在C1很小，x’很大時，滲透壓趨向於零。

這種結論與實驗事實基本上是一致的。

1、張力對織物光澤的影響

棉織物用濃堿處理時，隻有加上適當的張力，才能顯示出良好的光澤，從張力對棉紗絲光後性能的影響可以看出：張力大，光澤好。

2、張力對織物機械性能和吸附性能的影響

即在無力條件下，棉紗線的強力已獲得提高，如果施加適當的張力，其強力還可以進一步提高，但光澤增加的並不多，且斷裂延伸度和吸附性能卻有所下降。

3、張力對織物縮水率的影響

絲光時，經緯向張力對織物縮水率有極為重要作用。

實際生產中，各種規格的織物經緯向縮水率是不平衡的。卡其、府調等經密較高的織物，經向縮水率大大超過緯向縮水率，所以優先考慮經向張力；而平布等一類薄織物則正好相反。

二、溫度

燒堿與纖維素纖維的作用是放熱反應，所以提高堿液溫度有減弱纖維溶脹的作用，從而降低絲光效果，表現在收縮率和鋇值下降，所以絲光堿液以低溫較好，但實際生產中考慮到經濟效益，以及溫度過低堿液粘度增大，使減液難以滲透到紗線和織物內部，再有擴幅較難，所以通常采用軋槽夾層通入冷流水使堿液冷卻即可。

三、時間

絲光作用是使燒堿迅速均勻而充分地滲入棉紗or織物內部和纖維發生作用，因此必須保證一定的時間。

將棉紗用280g/lNaOH在無張力下絲光，發現，20s時間就能使紗線收縮率和對dye吸收率達到最大值，延長時間對增進絲光效果並不顯著。

此外，時間與堿濃度和溫度有關，濃度低時，應適當延長作用時間；一般采用50～60s。

四、去堿

去堿對絲光的定型作用有很大影響，若放鬆張力後，織物上還有5%以上的堿，則織物仍會收縮，從而影響光澤、緯向縮水率。

去堿分兩步進行：

①在擴幅情況下，使用衝吸裝置將熱稀堿淋洗織物；

②放鬆緯向張力後，進入去堿箱，用淡堿洗蒸。

定型配方為多個化學助劑按一定濃度混合後達到固定效果的一種組合。通過定型配方的選用，預計應達到以下效果：

1.手感達到客戶要求；
2.改善部分內在指標達到客戶要求（如撕破、滑移、PH值等）；
3.兼顧後工序加工難度（後工序主要指預縮及製衣）

定型使用的化學助劑按作用分主要有以下幾類：

柔軟劑、防滑劑、硬挺劑、滲透劑、和PH值調節劑。

按離子型可分為陰離子、陽離子、非離子三種類型。

因各個化學助劑的化學成分不同，且不同離子型之間存在配伍禁忌，因此在定型配方的選用和製定上須充分考慮助劑性能和所起作用。

了解常用助劑的性能和特點再對織物的內在強力（目前控製主要有撕破和滑移）有一定的理解有利於定型配方的製定。

定型配方的製定在物理指標方麵重點考慮滑移及撕破強力。

以梭織麵料為例，平紋品種低密時滑移、拉伸強力較差，手感較軟；

高密時撕破力較差，拉伸很好，手感較硬，易產生魚鱗皺；

斜紋品種則浮長越長，滑移越差，撕破強力越高；

DOBBY布參考平紋與斜紋；80S單紗品種，對各助劑非常敏感，且與加工過程中的緯向張力有一定關係。

因此須在定型前看布後打樣定配方；對於方平組織，分緯重平和經重平，緯重平組織經向滑移差，經重平組織緯向滑移差；彈力布受彈性影響，滑移一般比同組織規格的純棉品種高一些。

定型配方的製定還須考慮同訂單不同花型間手感一致性的控製。

主要包括：

1）調整不同深淺顏色毛效不同造成的手感差異；

2）調整本白布和YARN-DYE布之間的手感差異；

3）調整因顏色等問題經不同工序或工藝條件加工導致的不同批次或不同花型之間的差異；

4）調整因內外返工所導致的不同批次和花型間的差異。

定型前後工序（如是否水洗、是否軋光、預縮車速等）對手感的影響在定型配方製定時也須充分考慮。

在對以上幾方麵有較全麵了解後，可以開始製定定型配方（以梭織麵料為例）：

一、正常布的配方製定

1、分析客戶來樣（或要求），理解來樣手感風格，初步判斷須用哪種助劑；

2、根據織物組織規格及客戶質量標準，分析內在強力平衡點，初步判斷質量合格的助劑用量；

3、根據定單要求、色號染料組合及布種或客戶特殊要確定織物是否須做軋光、水洗、回洗等對手感影響大的整理；

4、切忌在過多柔軟劑的基礎上為改善滑移再加入過多的防滑劑；

5、根據組織規格分析可能預縮車速；

6、綜合以上6點挑選性能合適的整理助劑及用量，從而最終確定柔軟配方。

二、返工布的配方製定

返工布的配方製定，主要考慮手感的一致性問題。特別突出的是各道返工工序對織物手感的影響。一般來說，隻經過定型及後工序的返工，柔軟配方則可根據客戶對pH值的要求製定為過清水（pH值調整為5.5~6.5級）；經過各種水洗後的返工，雖然織物表麵的助劑會被洗去部分，但同時有部分被洗進纖維內部，更有利於後工序對手感的改進加工。

因此，水洗返工後配方須參考洗前配方製定，一般來說用量在原配方的1/2左右比較合理（柔軟劑特少和很多的須單獨視情況處理）；經過絲光回修後的布，因絲光時原來加入到布麵上的柔軟劑已經被完成破壞掉，絲光後定型一般按原配方處理（柔軟劑特少的須單獨視情況處理）。

總之，定型配方的製定是一個複雜的過程，要求對整理過程及助劑有全麵的了解及對織物組織結構、客戶要求等進行透徹分析後才可能製定出符合要求的配方。

掌握八要素

1.客戶要求；
2.提高觸摸手感靈敏度；
3.對手感風格的分析能力；
4.對織物組織結構的分析能力；
5.對助劑性能、作用及配伍禁忌的掌握；
6.不同整理過程對織物手感的影響；
7.熟悉掌握不同的助劑組合對物理指標的影響；
8.盡量減少柔軟劑的使用，降低成本的同時兼顧質量。

掌握以上方麵後，定型配方的製定就可以做到有的放矢了。

常見的特殊輕薄麵料有：

絲綢、雪紡、喬其紗、玻璃紗、縐紗、蕾絲等。其中絲質麵料主要有桑蠶絲、柞蠶絲、人造絲、合成纖維長絲為主要原料的織品。

生產中常見問題：

滑動走位、抽絲、起皺、陰陽色、長短腳、車縫痕跡、拉伸不均勻和縫製不平整。

輕薄麵料各個環節加工工藝要點

1、設計

①采用輕薄麵料設計時，應選用簡潔造型，體型人體優美的曲線，或采用鬆散型、A字型、褶襇型，表現流動飄逸感。

②為了避免縫合時出現起皺和滑移，應該減少切割線的運用，例如連肩袖的款式，同時減少壓明顯的裝飾工藝。

③為了避免縫邊外露，可用蕾絲花邊、荷葉邊遮蓋縫道線跡和衣擺褶邊，貼邊的位置改為包邊代替，如前襟、腰頭、無袖無領的領窩和袖窿。

2、輔料的選用

①輕薄的麵料應選用透明的小紐扣、隱形拉鏈或者薄型橡膠筋作係結物。

②防止陰陽色問題，應該盡量少用襯料，如需加襯保型，應該選用與麵料相近的顏色和質地柔軟的粘合襯。另外整幅裁片加襯要比局部燙襯更為理想。

3、紙樣與裁剪

①由於麵料滑動，裁片時一般先在桌麵鋪上一層薄紙，然後用大頭針固定裁片。如有條件最好選用避免滑動的電腦自動裁片機。

②規格小的裁片如口袋蓋、衣領等應該先粘襯再裁片，防止裁片滑動變形造成浪費。

4、縫合

①縫合是最重要的環節，由於輕薄麵料紗線纖細脆弱應該選用小號機針、細密的送牙才智服裝技術上萬G服裝教程v x：975 851096布，防止縫合機件損壞麵料；同時應盡量選用單行線跡縫合，為避免表麵緝壓明線，應一次性縫合裁片線跡，如平縫、五線縫、人字縫等。

②尺寸比較長的毛邊處理可用金絲線鎖邊密珠或燒毛法裝飾邊緣。

③防止縫道起皺的方法是換用光滑的塑膠壓腳，方便輸送上層麵料，或在裁片下墊上一層薄紙一起縫合，既保證縫合平整又避免機針留下隆起的針眼。

5、熨燙

熨燙輕薄麵料時應在成衣反麵低溫熨燙，這是常識，但還可以在麵料上墊一層幹淨的墊布隔布中溫熨燙。減少蒸汽直接噴射，尤其是絲質的薄料沾水後容易形成難以消除的水印，熨燙這種麵料切勿直接噴水到麵料表麵，通常采用幹熨法或墊上擰幹的濕布熨燙。

工藝難題解決方法

1、縫道起皺

找出原因：縫道起皺直接影響到成衣的品質，形成的原因一般為縫線張力過緊導致縫道縮皺、送布不均導致縫道縮皺和麵輔料縮率不均導致縫道縮皺。

工藝解決方案：

縫線張力過緊：①盡量調鬆縫紉線底線與麵料的張力，鎖邊線也需盡量調鬆，避免麵料縮皺變形；②適當調整線跡密度，線跡密度一般調整為沒英寸10-12針。③選用麵料彈性相近或伸縮率較小的縫紉線，同時盡量選用柔軟纖細的線，如短纖維縫紉線或天然纖維縫紉線等。

麵輔料縮率不均：①選用輔料時應特別注意纖維成分和縮水率等應該與麵料特性相符，收縮率差異應該控製在1%以內。②投產前必須對麵料和輔料進行預縮工藝，找出縮水率並觀察縮水後外觀效果。

2、抽紗

找出原因：由於輕薄麵料的紗線纖細薄脆，在高速縫合過程中，容易被鈍損的送布牙、壓腳、機針、針板孔等勾出纖維絲，或因機針快速頻繁的穿刺運動而刺斷紗線並抽緊周圍紗線，俗稱“抽紗”。例如用緝門機上的刀片衝割鈕眼時，經常會出現鈕眼周圍被刀片拉出纖維的情況，嚴重者還會出現紗線脫散的疵點。

工藝解決方案：

①為防止機針對麵料的損傷，應該用小號型的機針，同時注意選用針尖呈圓形的機針，以下是幾種適合用於輕薄麵料的機針型號：

A日本針：針號7~12，S或J型針尖（特小圓頭針或小圓頭針）；

B歐洲針：針號60~80，Spi針尖（小圓頭針）；

C美國針：針號022~032，Ball Tip針尖（小圓頭針）

②針板孔的大小必須與機針的型號配合更換，既小號型的機針需換用小孔的針板，以免縫合時出現跳針或抽線等問題。

③換用塑膠壓腳和套有塑膠模的送布牙，同時注意選用圓頂型的送布牙，及時更換已經鈍損的送布機件等，都可確保裁片輸送順暢，減少抽紗、勾絲等損傷麵料的問題發生。

④在裁片的縫合邊緣掃漿或加粘粘合襯，可以降低縫合難度，減少縫合機件對紗線的損傷。

⑤選用有平直刀鋒和刀托墊的鈕門機。刀片運動模式以向下衝壓代替橫向割破的開鈕眼操作方式，可以有效防止抽紗的產生。

3、車縫痕印

找出原因：常見的車縫痕印有兩種：“蜈蚣紋”和“牙痕”，“蜈蚣紋”是由於縫合線跡以後，麵料上的紗線被逼擠，導致線跡表麵不平滑，經光線反射而顯示出陰影；“牙痕”是由於薄軟、輕盈的麵料經過縫合以後，衣片的縫邊處被送布牙、壓腳、針板等送布機勾壞，或劃出一道明顯的痕跡。

“蜈蚣紋”工藝解決方案：

①盡量避免在麵料上做多行縮皺的款式設計，減少或不用線條切駁結構線，必須做切割的部位可以考慮用斜線代替直線和橫線，避免在組織密緊的直紋方向開切割線和進行裁片縫合。

②減少或不加容位的放量：用簡單的縫邊翻折處理毛邊和單行線縫合麵料，不壓或少壓裝飾明線。

③勿用針牙送布裝置輸送麵料。由於雙針機都配備有針牙送布裝置，所以應避免用雙針機緝雙行明線，如果款式上確實有緝雙行明線的設計，可以使用單針縫機分別緝雙線。

④盡量沿斜紋或直斜絲方向裁剪裁片，以減輕麵料波紋的出現。

⑤選用結節少且光滑的縫紉細線，減少縫紉線的占用空間，勿用凹槽明顯的壓腳，選用小號圓嘴機針、小孔機針，減少機針對麵料紗線的損傷。

⑥選用五線鎖邊法，或鏈式線跡代替平縫線跡，可以減少紗線逼擠的現象。

⑦調疏線跡密度，並調鬆底而線的張力，以減少麵料間蘊藏的縫紉線。

“壓痕”工藝解決方案：

①調鬆壓腳的壓力，用菱形或圓頂的細密送布牙，或用塑膠壓腳和有橡膠保護膜的送布牙，以減輕送布機對麵料的損傷。

②送布牙與壓腳調節成垂直狀，是送布牙與壓腳力度均衡並相互抵消，防止損傷麵料。

③在縫邊粘上襯，或在易出現印痕的縫合處墊紙縫合，可以減輕印痕的出現。

4、線跡搖擺

找出原因：由於縫紉機送布機件鬆動，使得送布操作不穩定，壓腳壓力過鬆，麵料表麵的線跡容易出現歪斜和搖擺外觀，如果拆掉重縫容易留下針眼，導致原材料的浪費。

工藝解決方案：

①選用小號型機針和小孔的針板。

②檢查送布牙的螺絲是否鬆脫。

③稍微調緊線跡的張力，調疏線跡的密度，加大壓腳的張力。

5、油汙

找出原因：縫紉機在縫合停頓時，機油不能快速回流油盤而附在針杆上汙染裁片，尤其是透薄的絲質麵料使用高速運轉的縫紉機縫合更容易吸附從機床和送布牙中滲溢出的機油。

工藝解決方案：

①選用運油係統優良的縫紉機，或選用特別設計的密封運油縫紉機，這種縫紉機的針杆由合金製成，表麵塗有一層化學劑，可抗摩擦、抗高溫，並能有效防止機油溢出。機床內可自動調節輸油量，但成本較高。

②定期檢查和清理油路，給縫紉機上油時隻裝半盒油，並調小輸油管的油門，減小輸油量，也是防止機油外溢的有效技巧。

③減慢車速可以減少油汙的滲漏。

④換用微油係列的縫紉機。

為什麼要上漿？

為增加經紗在織造中的耐磨性、平滑性以及抗靜電性，提高其強力和抱合力，改善其可織性，在織造前要進行上漿加工，亦稱為漿紗（保護經紗）尤其對於目前廣泛使用的高速織機（噴氣織機、噴水織機）更是如此。

經紗上漿率一般為布重的４～８％，緊密織物如府綢等會更高些，達到８～１４％。

注意：針織物不上漿。

為什麼要退漿？

上漿後漿料透入纖維之間，部分附於經紗表麵，在提高紗線性能的同時，漿料汙染染整加工液，阻礙纖維與染化料的之間化學作用，使染整加工難以進行。

退漿常用的漿料

經紗上漿所用槳料有天然漿料如澱粉、野生澱粉，海藻膠、樹膠等，化學漿料如聚乙烯醇（PVA）、聚丙烯酸（PAA），纖維素製劑如羧甲基纖維素（CMC）、聚酯類等。上漿液中還加入其它成分如防腐劑、柔軟劑、吸濕劑、減磨劑等。

澱粉漿多用於纖維素纖維織物，如棉織物、麻織物等，化學漿料多用於合纖織物。

退漿方法有哪些？

各類織物退漿的方法隨漿紗所用的漿料而不同，常用的有下列四種方法。

1.堿退漿

堿退漿原理：

1）在熱堿液作用下漿料會發生溶脹，從凝膠狀態變成溶膠狀態而與纖維的粘著變鬆，容易洗落下來。

2）CMC、PA類的漿料在熱堿液中的溶解度增大，再經水洗，容易從織物上去除；

3）熱燒堿溶液能去除一部分天然雜質，尤其適用於含棉籽殼較多的棉布。

適用所有漿料，退漿率低（50%～70%）

注意：織物退漿後的水洗必須充分，洗液必須不斷更換

2.酶退漿

酶退漿原理：

催化澱粉大分子鏈發生水解，生成分子量較小、粘度較低、溶解度較高的一些低分子化合物，再經水洗除去水解產物而達到退漿目的。

澱粉酶是一種生物化學催化劑，常用的有胰澱粉酶和細菌澱粉酶。這兩種酶主要組成都是α-澱粉酶，能促使澱粉長鏈分子的甙鍵斷裂，生成糊精和麥芽糖而極易從織物上洗除。

澱粉酶退漿液以近中性為宜，在使用中常加入氯化鈉、氯化鈣等作為激活劑以提高酶的活力。織物浸軋澱粉酶液後，在40～50℃堆置1～2小時可使澱粉充分水解。細菌澱粉酶較胰澱粉酶耐熱，因此在織物浸軋酶液以後，也可采用汽蒸3～5分鍾的快速工藝，為連續退漿工藝創造條件。

特點：專一性，高效率，條件緩和，環保

3.酸退漿

退漿原理：

酸能使澱粉等漿料發生一定程度的水解而轉變為可溶性產物，從而易從織物上脫落下來.

國內應用不多，因使用時易損傷纖維，不單獨使用，與堿退漿或酶退漿聯合使用

4.氧化劑退漿

退漿原理：

氧化劑使漿料氧化，降解直至分子鏈斷裂，溶解度增大，經水洗而去除

特別適用PVA漿料

氧化劑：

亞溴酸鈉、過氧化氫、過硼酸鈉、次氯酸鹽等均屬於氧化劑，生產上常用亞溴酸鈉（NaBrO2）、過氧化氫（H2O2）。

各種退漿方法的優缺點:

常見織物的退漿方法:

棉織物：常用的退漿方法主要有酶退漿、堿退漿、氧化劑退漿和酸退漿。

粘膠織物：退漿是粘膠織物前處理的重點，粘膠坯布一般上澱粉漿，故多采用BF7658澱粉酶退漿，退漿工藝同棉織物。

天絲：天絲本身無雜質，在織造過程中施加了以澱粉或變性澱粉為主的漿料，可采用酶或堿氧一浴法退漿。

大豆蛋白纖維織物：采用澱粉酶退漿

滌綸織物（退漿精練）：滌綸本身不含有雜質，隻是在合成的過程中存在少量（約3%以下）的低聚物，所以不像棉纖維那樣需要進行強烈的前處理。

一般，退漿、精煉一浴進行，目的是出去纖維織造時加入的油劑和織造時加入的漿料、著色染料及運輸和儲存過程中沾汙的遊記和塵埃。

滌棉混紡和交織織物：滌棉織物的上漿多采用PVA、澱粉和CMC的混合漿料，退漿方法一般采用熱堿退漿或氧化劑退漿。

含氨綸彈性機織物：前處理時要考慮到氨綸的理化性能，盡量減少對氨綸的損傷，保持彈力織物形態的相對穩定。退漿方法一般采用酶退漿（平幅鬆弛處理）。

退漿質量評定:

退漿效果以退漿率表示，其計算如下：

生產中，一般要求退漿率在80%以上或殘留漿相對於布重為1%以下，餘下的殘漿可在煮練工藝中進一步去除。

01、紡紗工藝技術流程單位換算知識

紡紗工藝技術流程與單位換算介紹 :

如果要把棉花紡成紗，一般都要經過清花、梳棉、並條、粗紗、細紗等主要工序。用於高檔產品的紗和線還需要再增加精梳工序。

對於生產不同要求的棉紗，也要采取不同的加工程序，如果紡純棉紗和滌棉混紡紗，由於使用的原料不同，各種原料所具有的物理性能不同，以及產品質量要求不同，在加工時需采用不同的生產流程。

(一)純棉紗工藝流程

1．普梳紗：清花→梳棉→頭並→二並→粗紗→細紗→後加工

2．精梳紗：清花→梳棉→預並→條卷→精梳→頭並→二並→三並→粗紗→細紗→後加工。

(二) 滌棉混紡紗的工藝流程

1．普梳紗：原棉：清花→梳棉→→頭並→二並→三並→粗紗→細紗→後加工

滌綸：清花→梳棉

2．精梳紗：原棉：清花→梳棉→預並→條卷→精梳→頭並→二並→三並→粗紗→細紗→後加工

滌綸：清花→梳棉→預並

02、紗線產品分類及品種代號

(一) 紗線產品的一般分類，見下方分類依據

使用原料的不同純棉紗線、純化纖紗線、棉型混紡紗線、毛型混紡紗線

紡紗的方法不同環錠紡紗線、氣流紡紗線、靜電紡紗線等

紡紗的工藝不同梳棉紗線、精梳紗線、桃毛紗線

加撚方向的不同順手撚(s撚)、反手撚(z撚)

產品用途的不同織布用紗線、針織用紗線、起絨用紗線、繩帶用紗線、漁網用紗線、簾子布用紗線

（二）紗線粗細程度分類

類別號數英製支數

粗號紗大於32tex18支及以下

中號紗20—30tex19—29支

細號紗9—19tex30—60支

特細號小於9tex60支以上

(三) 紗線品種代號，見下方

品種代號品種代號

經紗線t起絨用紗q

緯紗線w燒毛紗線g

絞紗線r轉杯紗線oe

筒子紗線d滌棉混紡紗線t／c

精梳紗線j棉維混紡紗線c／v

針織汗布用紗k有光粘膠紗線fb

精梳針織汗布用紗線jk無光粘膠紗線fd

注：紗線在用代號表示時，一般原料代號、加工代號寫在tex值前，用途代號寫在tex值後。

03、紗線粗細程度的表示方法

1、有關定義

表示紗線粗細程度的方法有兩種：一種是定長製(號數製)，即以單位長度紗線的重量來表示。一種是定重製，即以單位重量紗線的長度來表示。我國目前規定采用定長製。

(一) 特克斯(tex)俗稱號數，簡稱特。在公定回潮率(8.5％)時，1000米長的棉紗，它的重量是多少克，稱為多少特。

tex=g/l×1000

式中：

tex——特克斯(號)

g——紗線在公定回潮率時的重量(克)

l——紗線試樣的長度(米)

如1000米長度的棉紗重28克，則此棉紗為28特克斯(或號)。

(二) 英製支數：在公定回潮率(9.89％)時，重1磅的棉紗，長度有幾個840碼，就稱為幾支棉紗。

ne＝l/(840×g)

式中:

ne——英製支數

l——紗線試樣長度(碼)

g——在公定回潮率時的紗線重量(磅)

如重1磅的棉紗長度有32個840碼，則此棉紗為32支。

(三) 公製支數：在公定回潮率(8.5％)時，重1000克的棉紗，長度有幾個1000米，就稱為幾支棉紗。

nm=l/g

式中：

nm——公製支數

g——紗線在公定回潮率時的重量(克)

l——紗線試樣的長度(米)

(四) 旦尼爾：通常用以表示化學纖維及天然纖維的細度。在公定回潮率時，9000米長的纖維，它的重量有多少克，稱為多少旦數。

d＝g/l×9000

式中：

d——纖維的旦數

g——纖維在公定回潮率時的重量(克)

l——纖維試樣的長度(米)

2、（定長製）線密度tex旦尼爾den

（定重製）英製支數公製支數。

04、公英製換算

1、號數與英製支數的換算公式

tex=590.5/ne或tex=583.1/ne

2、號數與公製支數的換算公式

tex=1000/nm

3、號數與旦尼爾數的換算公式

tex=d/9

4常用計量單位換算

4.1長度單位

公製：米(m)、厘米(cm)、毫米(mm)。l米=100厘米=1000毫米

英製：碼(yd)、英寸(in)。1碼=3英尺，1英尺=12英寸。

換算：1碼=0.9144米，1英尺=0.3048米，l英寸=2.54厘米=25.4毫米。

1米=1.0936碼=3.2808英尺。

4.2 質量(重量)單位

公製：噸(t)、千克(kg)、克(g)。1噸=1000千克，1千克=1000克，1克=1000毫克。

英製：磅(lb)、盎司(oz)、格林(gr)。1磅=16盎司=7000格林，1盎司=437.5格林。

換算：1磅=0.4536千克=453.6克，1盎司=28.35克，1格林=0.0648克。

1千克=2.2046磅,1克=15.432格林。

4.3 麵積單位

公製：米2(m2)、厘米2(cm2)、毫米2(mm2)。1米2=10000厘米2，1厘米2=100毫米2。

英製：碼2(yd2)。

換算：1米2=1.196碼2

4.4 力的單位

公製:牛頓(n)、厘牛頓(cn)。1牛頓(n)=100厘牛頓(cn)，1千克力(kgf)=1000克力(gf)。

英製：磅力(lbf)。

換算:1千克力(kgf)=9.807牛頓(n)，1克力(gf)=0.9807厘牛頓(cn)，1牛頓(n)=0.225磅力(lbf)。

4.5 容積單位

公製：米3、升、毫升3。1米3=1000升，1升=1000毫升3。

英製：加侖、碼3。

換算：1米3=1.308碼3，1升=0.22加侖，1加侖=4.546升。

4.6 麵密度單位

公製：千克/米2(kg/m2)。

英製：盎司/碼2(oz/yd2)。

換算：1千克/米2=29.4535盎司/碼2。

4.7 紗線支數

單位：特克斯(tex)、旦尼爾(den)、英製支數(ne)、公製支數(nm)。

換算：1旦尼爾(den)=特克斯(tex)×9，英製支數ne=590.5／特克斯(tex)，特克斯(tex)=1000/公製支數(nm)。

4.8 織物密度

單位：公製密度（根/10cm）、英製密度（根/in）。

換算：公製密度（根/10cm）=英製密度（根/in）/0.254。

為了更好地滿足客人對成品布規格的要求，經對緯編布類規格的影響因素深入的研究，知道其影響因素包括原料種類及產地，紡紗工藝，坯布織造工藝，印染以及後整理工藝等。現主要闡述織坯條件對緯編布規格的影響。

緯編布的一般分類

緯編布根據基本組織結構分為單麵平針組織，雙麵羅紋組織和雙反麵組織，其中雙反麵組織因應用較少，在此不作介紹。生產時通過對織針編織的控製，織針可以編織出出針成圈，含針集圈，平針浮線以及移圈的一係列變化的組織結構。

根據組織結構的變化，單麵布又分為平紋，珠地，位衣，毛巾以及各種單麵提花布類；雙麵布分為1×1 普通羅紋，雙羅紋棉毛（也稱做雙麵），提花羅紋，2×2 羅紋（也稱做燈芯布）以及其它抽針羅紋布類等。

織坯工藝條件對緯編布規格的影響

織坯工藝包括織機種類，織物原料，組織結構和機台調較方法等。如織坯工藝及後整工藝保持不變，成品規格也基本不變。但由於織物原料產地及實際粗細的變化，或是生產過程中因其它原因後整工藝需要調整，為了保持成品規格不變，那麼織坯工藝也必須作出相應調整以達到客戶對成品的規格要求。

織機種類對規格的影響

織機種類對規格的影響主要是織機的總針數對幅寬的影響。如織物緯向上密度即WPI 一定，總針數越大，布封就越闊，反之布封就越窄。因此根據客戶對成品布封的要求以及該布類的WPI 可以選擇適當的總針數織坯。但是在選擇總針數的同時還應考慮織機的機號對紗長的限製。

因不同機號的機台對紗長的可調節範圍不同，甚至對紗支的選擇也不同，有些總針數雖然很接近，但如果機號相差太遠，那麼為做到客戶要求布封選擇總針數的時候還應綜合考慮機號對紗支及紗長的選擇要求。如單麵機號E22 筒徑864mm 針筒總針數2376 針與機號E26 筒徑762mm 針筒總針數2400 針很接近，但機號E22 與E26 相差較遠，所用織針型號不同，E22 針距大，用針較粗，適合生產偏粗紗支偏疏紗長布類；E26 針距小，用針較細，適合生產偏細紗支偏密紗長布類。如生產29.16tex 紗支布類，E22 織機可以生產，但E26 織針偏細，生產29.16tex 紗支布類易出現爛針或爆孔，一般不宜生產。

織物原料的影響

對織物克重影響最大的就是織物使用的原料了。隨著紡織業技術發展，緯編布的原料也多種多樣。紗線的線性密度用紗支表示，紗支隻表示紗線的長度與重量之間的關係，並不表示纖維的粗幼。如同支數的棉與麻因密度不同，其粗細並不相同。因此在研究不同紗支對規格的影響時，必須是同種原料才有可比性。

不同原料因其物理性質與化學性質相差太大不僅會影響成品的規格，還會改變布麵的外觀及其手感等物理特性，並且不同原料染整工藝也不同，所以不同原料的成品規格做參考比較意義不大。如現實常用的一種聚氨酯高彈性纖維因其具有很好的彈性，織物中如含有此成分可以提高密度和增加克重，並且可以大大提高布身彈性。同一原料成分同一紗支不同紗牌產地對規格的影響也較明顯，這主要是原料產地及紡紗工藝的不同造成的。不同國家的棉花由於各地的氣候，土壤等條件的不同，而造成棉花含水率等物理化學性有差異而影響到織物的規格。

另不同廠家的紡紗工藝特別是新型合成的化學纖維紡紗工藝正隨著新科技的發展不斷完善更新，紗線的密度也有區別，從而影響到織物的克重。

組織結構的影響

就緯編布的基本組織結構而言，雙麵羅紋組織因布身兩麵都有線圈，因此相同原料的條件下，雙麵羅紋組織布類較單麵組織布類厚重。如在基本組織結構基礎上通過對織針選擇性編織成提花或抽針布類時，成品規格也有較大變化。特別是電腦大提花，移圈羅紋以及一些抽針布規格不穩定，因其循環組織變化回位較大，工廠常用的普通切重器無法準確測出其實際克重。因此此類特殊織法布類克重應按循環回位下重量為標準或以成品碼重計算較為合理。

機台的調較方法的影響

機台的調較方法主要是通過坯布規格的調較以控製成品布的規格。一般調節織機的喂紗速度可以調節織坯紗長，而紗長是影響布身密度的重要原因之一。因此當調密紗長，布身越密，布封越小，克重就越重，反之布身越疏，布封越闊，克重就越輕。在不改變紗長的情況下，調節織機上的牽拉裝置也可以改變織物的密度，從而改變坯布的規格。在羅紋雙麵機中，調節筒高和食位對規格也有一定影響，但一般情況下主要是通過調節紗長來控製規格，因在原料及織機針寸數不變的情況下，調節織機筒高，食位以及卷布速率對規格影響不是很大，並且過度調節會影響布麵品質或機台的運作效率。一般隻有在規格差異較小或紗長無法調節的情況下才會通過調節織機上的其它條件來控製規格。

排間布經向密度CPI 的影響

對一般淨色布而言，隻要控製好幅寬和克重就可以做到符合規格要求了。對於布身經向密度CPI 一般不用研究。但對於排間布（先染紗後織布的色織橫間布）而言，經向密度CPI 直接影響到間條的寬窄，而一般客戶對間距循環寬窄是有要求的，因此要做準排間布的間距，其經向密度CPI 的重要性就尤為突出。如知道成品布的經向密度，再根據客戶要求的間距就可以計算出一個循環回位織多少條紗線。當織坯工藝一定的情況下如成品做到客人要求規格，其經向密度CPI 也就確定了。根據紗支的定義和織坯條件，一定數量的紗線編製的坯布質量也一定，在後整工藝一定的情況下，織物從坯布到成品質量損耗百分比也基本不變，因此由除去損耗下的成品質量和克重就可以計算出一定紗線織出的成品布的麵積，再由麵積除以布封就是一定數量的紗線編織的成品的經向長度了，經向密度也就確定了。以普通1×1 羅紋為例對CPI 的計算方法作一個簡
單介紹。

如用22.43tex 精棉做1×1 羅紋，紗長28.5cm/50 針，織機總針數1872 針，要求成品規格： 170cm 幅寬，克重210g/m2。那麼在全幅寬下每條紗線的長度為1872×28.5/50 =1067.04 （cm）， 再根據紗支的定義所用紗支為22.43tex 表示每磅紗線的長度為26×840=21840 （yd）=1997050 （cm），那麼在全幅寬下每條紗線的質量為1067.04/1997050=0.0005343（b）=0.243（g）。成品定型損耗幅寬按5cm 計算，成品實際布封應計175cm，取經向長度1cm，成品可近似視為矩形，則其麵積為0.0175m2，由成品克重可計算其麵積的成品布的質量為0.0175×210=3.675（g）。假設以上紗支織坯後到成品質量損耗不計，即成品後每條紗線的質量按0.243g 不變，那麼由成品質量除以每條紗線質量即可算出紗線條數為3.675/0.243=15.13（條），也就是說之前取的經向長度為1cm 的成品布是由15.13 條紗線編織成的，由此即可知此布類的CPI 了。

但是此數據是在零損耗的條件下計算出來的，實際生產中從坯布織造到成品會有一部分質量損耗，這些損耗來源於織造飛花，坯布煮堿除雜或除油定坯等一些前處理過程，並且其損耗大小受其原料本身和處理工藝的影響，工廠實際生產中一些常做布類生產工藝基本成熟保持穩定不變，其損耗的百分比也就保持不變。現以7%損耗計算以上布類CPI 應加7%即15.13×1.07=16.19。其它類型緯編布類如多種成份也可以按以上方法分別計算出各成份比例計算出CPI，並且根據各成份質量還可以計算出用紗比例即紗比和織坯產量，其中計算生產日產量還應知道織機上模數和機台的轉速，但其原理還是和以上介紹方法一樣求出一天內各成份的質量和就是其日產量，在此就不再贅述了。

坯布對成品規格影響的評估

坯布做成品需要一定時間，為了更好更快地對織機上坯布到成品後規格的評估，可以先取一碼長左右坯布（可以與其它布縫在一起）模擬染色工藝。一般普通布類坯布都是經染廠染色後再經熱定型做成成品，為了使染整廠做成品過程模擬簡單化，一般將一碼坯布在一小型染缸按染廠染色的工藝條件煮布，因隻是研究規格，所以煮布隻需用自來水即可，但溫度及坯布在染缸的受力情況要與實際染色工藝近似或相同。坯布經煮布後再放入拋幹機幹布，拋幹後經自然冷卻後稱作煮後布板，煮後布板的規格與成品布經成衣洗水後的規格較為近似，因此可根據客戶對成品布的縮水要求和煮後布板的規格對煮前坯布的規格做出評估了。

例如客戶要做一規格為150cm 幅寬， 150g/m2 克重，橫直縮水為-8%的平紋布，根據成品的縮率，成衣洗水後克重應為150×（8%+8%）=174（g/m2），布封150cm 是客人買布的實用布封，實際幅寬應加入定型時針孔外損耗的約5cm 布封，因此成衣洗水後的幅寬（150+5）×（1-8%）=143cm，那麼坯布的煮後規格應控製在幅寬143cm，克重174g/m2 左右。

因影響規格的因素很多，後染整工藝也各不相同。不同織法如有些提花或抽針布類不能按此方法計算。另有些布類需要先將坯布定型再染色，或者還需做絲光，蝕毛或抓磨毛等其它特殊處理，這樣就不能按此方法計算。並且煮隻是用自來水，實際染色時不同顏色的染料對規格也有影響，一般深色偏重，淺色偏輕。為做到規格一致，如果成品做深色坯布煮後需要相應調輕，淺色調重。

還有些色紗橫間布無需再染色，坯布一般經洗水定型即可成品，此類布也無需煮布看規格，可以按水洗後拋幹按以上方法評估規格。總之實際評估規格時也依布類即後整工藝而定，不可千篇一律，死套公式。如煮後規格偏差就按以上討論的各種影響因素結合實際生產的需要作出相應調整。一般是通過更改紗長來調節成品布的克重，加減總針數調節幅寬。

結語

在實際生產中，我們不僅隻為了一味追求規格的準確性，還應結合工廠的生產設備產量，綜合評估按合理織坯工藝生產，必要時可以與客人溝通給出合理的建議以做準客戶要求規格的同時，使工廠的生產成本盡量降至最低。因此，在研究規格的過程中，不應盲目更改織坯工藝，應從工廠大局出發，結合染整工藝以及客人的收貨標準作出靈活的判斷，做到客人滿意的同時，公司盈利盡可能達到最大的雙贏局麵！