外觀：在針織物之毛中，橫向連續之毛圈，由較規格用紗為粗或細之紗織造而成。一般多為單根，但偶亦有並列或間隔多根者。視之稀密、厚薄與正常者不同。

成因：在針織物織造時，操作人員誤用非指定支數或丹尼規格之紗編織。誤用較細之紗，則織物顯得稀薄。誤用較粗之紗，則織物顯得密厚。

(2)異經(Wrong End)

外觀：梭織物之經紗有單獨一根或並列數根非指定規格之粗細者。若為較細之紗，則稱謂細經(FineEnd)。若為較粗之紗，則稱謂粗經(Coarse End)

成因：於整經時取用牽經之筒子紗支數錯誤，使用非指定規格之經紗。此種瑕疵經常為全匹性者。

(3)異緯(Wrong Pick)

外觀：梭織物之緯物，有一根或連續多根非指定規格之粗細者。若為較細之紗，則稱謂細緯(FinePick)。若為較粗之紗，則稱謂粗緯(Coarse Pick)。

成因：於織造時，緯紗管之緯紗，或無梭織機喂入之筒子紗支數錯誤，使用非指定規格之緯紗。操作人員於發現後，多予以停機拆除。但自動換管之織機，則往往不易發現。

(4)組織錯誤(Wrong Weaving)

外觀：即織法錯誤，布麵之織紋與原設計者不同。例如左斜紋織成右斜紋等。

成因：一般多為穿綜錯誤所造成。其它如提花織物之紋板錯誤，多規格經紗織物之經紗排列錯誤等。

(5)並經(Wrong Draw)

外觀：相鄰之兩根經紗並在一起，依織物組織當作一根織入布中者。視之，該根（實為兩根）紗顯得特別粗。此種瑕疵均為全匹性者，如在經軸初織時發現，剔除並列中之一根，則能完全避免。

成因：1).整經牽紗時即疏忽將兩根當作一根。2).漿紗後分紗不清，兩根粘在一起，形同一根。3).穿綜時兩根穿入同一綜絲。

(6)並緯(Mispick)

外觀：緯紗兩根織入同一織口內，偶亦有三根或更多根者。並緯之長度長短不等，以織物全幅寬者，與在近兩布邊10公分上下者較多。

成因：1).織物全幅長之並緯，係因停機排除故障後，未查對織口開車。或探緯針失效，斷緯未自停。2).非全幅長之並緯，經因保險紗之長度不夠，邊剪設定不當或不夠銳利，及斷緯後未將紗尾清除。

(7)拆痕(Pick-Out Mark)

外觀：胚布緯紗拆除不善，再繼續織造後，布麵上仍留有痕跡者。

成因：在織物織造中，作業人員發現有異緯織入，或織造出嚴重之密路、稀弄，立即停機將該織入之緯紗剪斷拆除。於拆除時經紗受到緯紗摘下之摩擦，產生大量之毛羽，故重織後，在原拆除之範圍，呈現一條寬窄相等之多毛羽布麵。

(8)斷經(Broken End)

外觀：織物之經紗斷掉一根或多根，致其左右兩相鄰紗間之距離變大。在平紋織物，則變成兩根斷紗並列，如同並經。在斜紋織物，則布紋有間斷之現象。

成因：經紗於織造中斷掉，自停裝置失靈，未將經紗接妥而繼續織造。

(9)斷緯(Broken Pick)

外觀：織物中之緯紗斷掉，但斷開之兩端距離甚近，即斷掉之長短較小。此種瑕疵一般多不顯著。

成因：1).緯紗於織造中斷裂，但瞬間仍繼續織入，僅缺一小段距離。2).緯紗上有嚴重之粗結與飛花等，於拆除時導致緯紗斷裂。

(10)百腳(缺緯)

外觀：此種瑕疵僅發生在斜紋織造，在每一完全組織同部位之經紗，同時浮於布麵，狀似一集蜈蜙之多腳。

成因：斜紋布少織入一根緯紗，則交織點減少，部份經紗連續兩次浮於緯紗上。

(11)經縮(End Snarl)

外觀：織物經紗中之一根，有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強撚紗織造之織物則較易發生。

成因：在整經時其中之一根經紗過份鬆弛，致而有一段發生卷縮。

(12)緯縮(Filling Snarl)

外觀：織物緯紗有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強撚紗織造之織物則較易發生。

成因：1).緯紗管中或作緯紗用之筒子紗中，已有小段紗卷縮纏扭之現象。2).緯紗管成形不當，退紗時不暢順。3).緯紗張力太小，織口開口不清等。

(13)筘痕(Reed Mark)

外觀：在胚布之兩根經紗間，有較大之間隔，且能看到織入之緯紗，受鋼筘筘齒之作用而鋸齒形痕跡。

成因：1).鋼筘筘齒變形，未能將經紗控製在定位，或者筘齒發生鬆動。2).經紗中有一根或間隔之數根，於織造時所受之張力過大。

(14)邊撐痕(Temple Mark)

外觀：在布邊內有約2至5公分寬之針刺或受針刺刮拉之痕跡。嚴重者致使該部位之緯紗發生波浪形之彎曲。

成因：邊撐器選用之針粗細不宜，及邊撐器刺環卡死不能回轉，或回轉不夠暢順。

(15)接頭(Knot)

外觀：布麵上有緊密打結之粗大小圓球。

成因：經紗或緯紗斷裂後接合，所打之結太大，凸出於布麵。

(16)跳紗(Float)

外觀：經紗或緯紗未依照規定之組織織入，而浮於布麵上者。

成因：織口啟開之角度太小，或綜絲懸吊不平，及少數之經紗特別鬆弛。

(17)織造破洞(Weaving Hole)

外觀：胚布之經緯紗斷裂，形成大小不同之破洞。此種瑕疵易發生在經緯較密之織物。

成因：梭子摩擦，刺輥把持釣掛，均會使經緯斷裂，再者軋梭亦可使經紗崩斷。

(18)鬆經(Slack End)

外觀：一根織入布中之經紗，在其交織點部位，較正常者凸凹布麵，有向上拱起之現象。一般在工廠多稱之謂筋立。

成因：單獨一根之經紗織造時所受之張力較小，或將經紗接合後該根經紗過於鬆弛。

(19)鬆緯(Slack Filing)

外觀：一根織入布中之緯紗，在其交織點部位，較正常者凸出於布麵，有向上拱起之現象。一般多不明顯。

成因：單獨一根之緯紗，織造時所受之張力較小。

(20)緊經(Tight End)

外觀：布紋中一根經紋較為平值，交織點有凹入布麵之現象，在斜紋、緞紋織物較為明顯，嚴重者會導致布身不平。

成因：經紗中之一根於織造所受之張力過大，或經紗斷裂後接合拉得太緊。

(21)緊緯(Titht Filling)

外觀：布紋中一根緯紗較為平值，交織點有凹入布麵之現象。此種瑕疵較為少見，既有之亦較緊經為不明顯。

成因：緯線退管或退筒不暢順，偶然在織入時所受之張力過大。

(22)修補根

外觀：織造產生嚴重之瑕疵，雖經排除、修補，但仍殘留有痕跡。

成因：斷經、稀弄、密路等，雖經修布人員用鋼梳梳理，但紗之排列仍不正常，且有彎曲之現象。

(23)破邊(Broken Seelvage)

外觀：布邊之邊紗連續斷紗三根以上，布邊裂開形成缺者。

成因：1).織造時邊紗所受之張力過大，因而斷裂。2).邊撐器使用不當或規格不符，將邊紗拉斷。

(24)緊邊( Tight Selvage)

外觀：布邊織造平直，但在鄰近布邊內之布身，則有鬆皺之現象，布邊與布身不一樣平坦。如將布匹平展後，布邊呈現較布麵緊張之狀態，或布麵有垂兜現象。

成因：織造時作布邊之經紗張力太大。

(25)鬆邊(Slack Selvage)

外觀：布邊不平坦，似荷葉邊之形狀。如將布匹平展後，布麵平坦而布邊有曲皺或成耳邊形之現象。

成因：織造時用作布邊之經紗張力太鬆。

(26)鋸齒邊

外觀：兩布邊之最外邊緣不平直，成鋸齒形彎曲變化者。

成因：1).用作布邊之經紗根數太少，或布邊線斷裂後未再接合，致邊紗根 數不足。2).投梭力或緯紗引出之張力過大。

(27)送經不勻

外觀：布麵緯紗之密度，微作周期性稀密之變化，視之有稀一段密一段之感覺。

成因：織造時經紗送出之張力或送出經紗之速率不穩定。

(28)漿斑(Starch Lump)

外觀：在胚布之布麵出現漿料幹塊或斑點。

成因：漿紗用之漿液未能完全糊化，壓漿羅拉磨損，羅拉表麵不平。

(29)黴斑

外觀：胚布之表麵出現灰黑色或淡紅色發黴之斑點。

成因：存放位置濕度過高，存放時間過久

水溶性纖維特征

水溶性PVA纖維不僅具有理想的水溶溫度、強度和伸度，有良好的耐酸、耐堿、耐幹熱性能，而且溶於水後無味、無毒，水溶液呈無色透明狀，在較短的時間內能自然分解，對環境不產生任何汙染，是百分之百的綠色環保產品。

此外，據最近的研究結果表明，PVA是大品種合成高分子中唯一有生物降解性的材料。正是利用PVA纖維所具有的能溶於水的獨特性能，不同性能的水溶性PVA纖維的開發及拓寬其應用範圍的開發仍在不斷地進行。

水溶性纖維的織造方法

1、濕法紡絲

將PVA水溶液噴入高濃度Na2SO4溶液中凝固，凝固了的纖維在濕熱條件下牽伸、幹燥，再經幹熱牽伸，並加以熱處理而製得。

優點：產量高、成本低，使用改性PVA，也有利於普通PVA在原液中改性。

缺點：工藝難度大，有Na2SO4進入纖維表麵，難以生產不含Na2SO4鹽而能溶於80℃以下水中的PVA纖維，且因凝固溶液中直接除去溶劑而使得纖維表麵及內部結構出現不規則缺陷，強度改善受到了限製。

2、幹法紡絲

將高濃度的PVA纖維溶液噴入熱空氣中，使溶劑蒸發而凝固成絲，再經幹熱牽伸、熱處理而得到。

優點：紡絲工藝簡單，宜於生產多品種的水溶性長絲，特別適宜生產常溫水溶性纖維。

缺點：纖維絲束纖度低、產量低、成本高。

3、熔融、半熔融紡絲

加一定量的水使PVA增塑，而後在不很高的溫度（120℃～150℃）下使其成為半熔化狀態，以很大的壓力從噴絲頭中壓出，接著在空氣中冷卻凝固。

這種方法可用於紡製單絲或複絲，但至今未見在工業生產上有很大規模的應用。

4、硼酸凝膠紡絲

已添加了硼酸的PVA凝膠液，被擠入NaOH和Na2SO4溶液中進行成型、交聯。交聯的纖維在濕熱條件下經牽伸，中和、水洗、幹燥、幹熱牽伸、熱處理而製得。

這種纖維的交聯可使水溶性PVA纖維在中等濕度的大氣中具有較好的穩定性，而在水中將很快發生水解而脫開，因此對其水溶性不發生影響。

5、冷凍膠紡絲

日本可樂麗公司最新開發的新型冷凍膠絲方法是用溶解性能相當好的有機溶劑溶解PVA作為紡絲原液，從噴絲孔擠入有機溶劑的凝固液中，迅速冷卻成凝膠狀，使得原液細流在溶劑被除去之前即形成穩定的結構，凝固後的纖維具有均一的圓形截麵結構。

這種方法可得到低醇解度、高強力、低收縮、不易發生膠粘的PVA纖維。

水溶性纖維在紡織行業上的應用

1、伴紡伴織

將水溶性PVA纖維作為中間纖維與其它纖維混紡，經紡織加工後溶出水溶性纖維得到高支高檔紡織品。從理論上來說，水溶性PVA纖維可以應用於任何紡紗係統，其作用定義為提高纖維的可紡性和可織性更為恰當。據國際羊毛局資料介紹，平均直徑小於19μm的羊毛產量僅占澳毛總產量的5.44%， 而20~30μm 的羊毛產量要占總產量的66.6%，兩者價格相差50%以上。

因此，采用伴紡後可解決原料資源和價格製約的雙重難題。不需要很強調用毛的細度等級，用中粗羊毛就可紡製較高檔的羊毛織物，且增加羊毛纖維間的空隙，使羊毛織物輕量化、柔軟化，更具蓬鬆性和保暖性。

水溶纖維與棉、麻等天然纖維混紡可改變紗線內部結構，增大紗線內部纖維間縫隙和毛細孔隙，從而改變織物的透氣性；撚度降低使紗線鬆軟、蓬鬆，織物手感更柔和、懸垂性進一步提高，麵料更輕薄，吸濕排汗，衣著更舒適。這種方式紡高支紗，改變了傳統精梳紡紗工藝，縮短了工藝流程，用一般的原料即可紡高支紗，大大節約原料成本。

此外，可樂麗公司正在研究“可樂綸K-Ⅱ”易水溶纖維與聚酰胺纖維、氟纖維、碳纖維等高性能纖維的複合新材料。這些高性能纖維雖具有一些特殊的優異性能，但是，由於這些纖維的卷縮、強度、油劑等方麵的原因，在紡紗、織造等的各道工序上會有些困難，通過複合可以得到改善。

同時，可樂麗公司與可樂紡公司共同開發的“可樂綸K-Ⅱ”水溶纖維與棉纖維的複合中空棉紗取得了成功，用“SPINAIR”的商品名已開始銷售。

水溶性PVA纖維在伴紡中所占比例為10%~20% 比較合適。比例太小，退維後紗支提高不大，效果不明顯；比例越大，紗線截麵內的纖維根數越多，伴紡紗的支數越低，有利於紡紗生產，但為了使退維後的織物仍有一定的紗條緊密度， 必須選用較大的織物緊密度，增加了織造的難度。

同時水溶纖維在後整理過程中要全部溶掉，其伴紡比例越大，退維難度就越大，產品成本愈高，因此在選擇伴紡比時要從生產、質量、成本等方麵綜合考慮。

另一方麵，根據“短中加長，粗中加細”的實踐經驗，可在原料中混入少量水溶性PVA纖維，改善纖維的可紡性及紗線的機械物理性質，進而改善紗線的可織性及織物的性能。

這時混入量少，在漿紗和織物後整理中可以自然溶除一部分，即使有少量的殘餘，對織物的服用性能影響很小，對人體也不會構成任何危害。

2、生產超細纖維

將水溶性PVA 與尼龍、聚酯、聚乙烯、聚丙烯等製成複合纖維，經拉伸處理後，再用水洗去PVA，就可以獲得0.1dtex 以下的超細纖維。隻要選擇適當的混合率，可生產出任意纖度的超細纖維。

3、在刺繡基布中的應用

繡花底布主要作為服裝行業繡花的骨架材料，可單獨繡花也可與其他服裝麵料襯在一起使用。在織物與其製成的非織造底布上， 繡上所需圖案後，再溶去PVA 成分，使織物獲得美觀的圖案。

水溶性非織造布繡花後除去製得花邊，使傳統的花邊製造業有了突破性的發展。

4、針織品剪裁

在針織上使用水溶纖維長絲作為分割紗，可以做到無刃裁剪。如在織襪過程中，在2隻襪子的連接處使用水溶性纖維，既可以保證織製的連續性，又可以在織成後經熱水處理可將連接的襪子分開。

5、無撚織物的開發

將水溶性PVA纖維與其它單紗合股逆撚，或采用包纏紗生產技術，用水溶性PVA纖維作為包纏纖維包纏短纖維紗條，織成織物後溶去水溶性PVA纖維部分，得到織物中紗線的無撚效果。既滿足了織造過程所需強度，又使退維後，保留纖維在紗中呈單纖、無撚或弱撚狀態，纖維間的空隙增大，所得製品光澤、柔軟性、保暖性大大改善，吸水性能也有一定的提高。可以製造無撚毛巾、浴巾、嬰幼兒用品、賓館用品、體育用品等，其應用前景廣闊。

6、均勻上漿

將水溶性PVA纖維包纏於紗線表麵，或用2%~5% 的水溶性PVA纖維與其他纖維進行混紡，然後在一定水溫下處理，紗線表麵形成一層完整的粘著層，起均勻上漿作用，同時提高織物的耐磨，防止起毛起球。

漿紗工序一直是傳統紡織生產加工中能耗、物耗最集中的工序，是紡織企業造成環境汙染的要害工序，要實現清潔生產、綠色製造，紗線的上漿技術必須更新乃至革除，盡管免漿工藝的概念早巳被人們提出，但在現有技術水平條件下，實現起來可行性不強，水溶性PVA纖維“包纏或混紡-溶解”上漿技術在當前具有一定的推廣意義。

betway.net 用噴氣織機織造產生百腳織疵的解決措施

減少關停車頻次。

停關車是造成稀密路的最主要原因，提高半成品質量以減少停台是減少稀密路疵點最為有效的措施。

生產中擋車工應及時處理停台，以預防稀密路疵點的形成；或配置緯紗斷頭自動處理裝置，可縮短緯停時間，消除稀密路。

betway.net 用噴氣織機織造產生雙緯織疵的解決措施

更換貯緯器擋紗針彈簧；更換擋紗針；調節貯緯器到增壓噴嘴的距離或加裝氣圈破裂器；調節貯緯器高度和角度至適當位置；更換修複左剪刀，按正轉按鈕檢查，剪紗時不能有緯紗拉毛現象。

另外，噴射時間配合不當也會形成緯縮。

車間溫濕度偏低，纖維間的彈性相對增強，摩擦力減小，促使反撚回扭力增加形成緯縮。

betway.net 用噴氣織機織造產生緯縮的解決措施

壓縮空氣不純可以在進氣口處加裝雙層過濾網，過濾網定期清洗和保養；布麵出現水分應檢查幹燥係統運行是否正常；在日常維修中，要仔細用超聲波振動儀清洗電磁閥。

在上機初始時必須按照工藝要求調整好綜框及開口動程，並且在調整綜框時要注意綜框兩側工藝的一致性。

在踏盤開口的噴氣織機上鋼絲繩是提綜的柔性載體，容易在運動狀態下拉長，一般每周檢查一次綜框高低，這樣不但可以消除鋼絲繩被拉長造成的影響，還可以排除運轉修機工、上機工因頻繁上機、壞車維修、調整不當而產生綜框不平齊或高度不正確造成的邊緯縮。

車間溫濕度不穩定，使經緯紗性能發生變化，影響梭口清晰度，要及時調節，一般噴氣織機溫度為22℃～26℃，相對濕度在72%～78%之間。

1、為什麼要研究紡織品抗靜電技術？

1.1紡織品靜電現象及產生原理

產生靜電的機理有多種解釋,紡織材料靜電主要是由於表麵間的相互摩擦產生的。紡織材料是電的不良導體,具有很高的比電阻。纖維及其製品在生產加工和使用過程中,由於受摩擦、牽伸、壓縮、剝離及電場感應和熱風幹燥等因素的作用而易於產生靜電。

特別是隨著合成纖維在紡織上生產和應用的越來越多,這些高分子聚合物所固有的高絕緣性和憎水性,使之極易產生、積累靜電。

1.2紡織品靜電的危害

在民用方麵,靜電會導致紡織品的使用過程中吸塵沾汙,服裝糾纏人體產生粘附不適感,而且有研究表明,靜電刺激會對人體健康產生不利影響。在產業應用方麵,靜電是火工、化工、石油等加工等行業引起火災、爆炸等事故的主要誘發因素之一,也是化纖等紡織行業加工過程中的質量及安全事故隱患之一。

隨著高科技的發展,靜電障害所造成的後果已突破了安全問題的界限[3]。靜電放電造成的頻譜幹擾危害,會引起電子、通信、航空、航天以及一切應用現代電子設備、儀器的場合導致設備運轉故障、信號丟失等結果。因此目前抗靜電紡織品的需求量越來越大。

2、紡織品抗靜電的機理

絕緣體表麵的靜電可以通過三條途徑消失:

(1)通過空氣(霧氣)消失;

(2)沿著表麵消失;

(3)通過絕緣體體內消失。

通過空氣消除靜電,主要依靠空氣中相反符號的帶電粒子飛來與絕緣體表麵的靜電中和或讓帶電粒子獲得動能而飛散。利用尖端放電原理,製成高壓電暈式靜電消除器,已在化纖生產中有應用。

靜電沿絕緣體表麵消失的速度取決於絕緣體表麵電阻率的大小。提高空氣的濕度,可以在親水性絕緣體表麵形成連續的水膜,加上空氣中的CO2和其他雜質的溶解,而大大提高表麵導電性。進一步的方法是使用抗靜電劑,主要是離子或非離子型的表麵活性劑。

靜電通過絕緣體體內的泄漏速度,主要取決於絕緣體的電阻率的大小,一般說來,當聚合物電阻率小於107Ω·m時,產生靜電荷會很快泄漏掉。為了提高聚合物的體積導電率,最方便的方法是添加碳黑、金屬粉末或導電纖維。

纖維高分子材料理論上是比絕緣體,但實際纖維的導電性比理論估計值要高,原因在於纖維不是純高分子物質,其中含有水分、雜質等低分子物質,即纖維導電主要取決於纖維中的附屬物,其次與纖維分子本身的導電性以及外界條件的作用有關。在表麵易電離物質導電性較高以及水汽分壓較大的情況下,纖維的導電性會大大提高。

3、紡織品抗靜電的途徑

抗靜電織物可分為民用和產業用靜電防護服兩大類。靜電防護服按照最終用途可分為無塵無菌工作服、防火防爆工作服、手術服、安全作業服(如電力工人工作時穿的靜電防護服、導電服等)等。

1、對纖維進行抗靜電處理

用表麵活性劑對纖維進行親水化處理

作用原理為表麵活性劑分子疏水端吸附於纖維表麵,親水性極性基團指向空間,形成極性表麵,吸附空氣中的水分子,降低纖維的表麵電阻率,加速電荷逸散。所用表麵活性劑包括陽離型、陰離子型和非離子型,其中陽離子表麵活性劑的抗靜電效果最好,高分子量非離子型表麵活性劑的抗靜電效果耐久性最好。

此法的優點為簡便易行,特別適合於消除紡織加工過程中的靜電幹擾;缺點為抗靜電效果的耐久性差,表麵活性劑易揮發,更不耐洗滌,而且在低濕度環境中不顯示抗靜電性能。

對成纖高聚物進行共混、共聚合或接枝改性

與前麵方法的相同之處是在成纖高聚物中添加親水性單體或聚合物,提高吸濕性,從而獲得抗靜電性能。除普通成纖高聚物與親水性聚合物共混的典型共混紡絲方式外,還有聚合過程中加入親水性聚合物,形成微多相分散體係的共混方式。

例如將聚乙二醇加入到己內酰胺反應混合物中,聚乙二醇以原纖狀分散於PA6之中。同時聚乙二醇也有少量端羥基與己內酰胺開環後生成的氨基己酸中的羥基反應,提高了抗靜電性能的耐久性。

另外,用共聚合的方式將親水性極性單體聚合到疏水性合成纖維主鏈上,例如在PET大分子中嵌入聚乙二醇,也可提高纖維的吸濕性和抗靜電性能。

采用化學引發、熱引發、高能射線和紫外線輻照引發的接枝於纖維表麵,可有效地改善合成纖維的吸濕性,且親水性單體的用量遠少於其他方法,耐久性好。此類抗靜電纖維仍以提高纖維的親水性來加速電荷的泄漏,故在相對濕度低於40%的幹燥環境中,纖維的抗靜電性能將受損失。

2、生產抗靜電紗線

在紡紗中混入少量的導電短纖維,可以生產抗靜電紗線,同時可以減少甚至消除紡紗過程中存在的靜電問題。紡紗時使用普通紡織纖維作為主體纖維,其中混入少量的導電纖維。導電纖維混入量的多少根據產品的最終用途及成本決定。

大量實驗表明,紗線中混入少量(百分之幾)的有機導電纖維後,紗線的電阻率會有明顯降低(導電性有大幅度提高)。

導電纖維

導電纖維包括金屬纖維、鍍金屬纖維和有機導電纖維。應用較為廣泛的金屬纖維主要是不鏽鋼纖維,其製造方法主要是線材拉伸法、熔融紡絲法、切削法等。不鏽鋼纖維具有較佳的導電性能和機械性能,但是對於紡織加工而言,金屬纖維抱合力小,紡紗性能較差,而且製成高細度時的價格昂貴,所以除一些特殊要求的場合,在開發抗靜電產品時金屬纖維的使用還不夠廣泛。鍍金屬纖維是在普通纖維表麵塗敷金屬層以提高抗靜電效果,其成本比金屬纖維有大幅下降,但不耐洗滌,且手感較差。目前,用來開發抗靜電混紡紗多采用有機導電纖維。

有機導電纖維是以普通成纖高聚物為基體,以被覆或複合方式添加導電物質的導電纖維。目前使用的有機導電纖維主要是尼龍基、滌綸基和腈綸基,導電物質有碳和金屬化合物兩種。其中碳導電物製成的纖維為深色(黑色、灰色),金屬化合物為導電物的纖維為白色,後者導電性稍差,但是利於後道整理工序的加工(染色等)。

紡紗工藝流程

由於導電纖維成本較高,混入比例小,一般采用手工開鬆的形式。為使混合均勻,按照預先計算並稱量好的重量將導電纖維和主體纖維同時喂入梳理機,經多道梳理工序。另外,所選用的導電纖維應盡量與主體纖維的材質一致。混紡的工藝流程為:梳棉(一道)→梳棉(二道)→頭並→二並→三並→粗紗→細紗→絡筒。

3、織造時嵌入導電長絲或抗靜電紗線

開發抗靜電紡織品除了在原料上進行改進之外,還可以在織物上機織造時,將導電長絲(或導電纖維複合紗線)以一定間距嵌入織物。可以沿經向或緯向嵌入,也可以同時沿經向和緯向嵌入形成網格狀。經大量的實驗證明,不管以哪種方式嵌入導電絲,織物的抗靜電效果均有明顯的改善,但是以網格形式嵌入導電絲或抗靜電紗時效果最佳。

而且織物的抗靜電性能都隨嵌入導電絲間距的增加而減弱。導電絲嵌入間距(或織物中導電纖維的含量)應根據抗靜電產品的最終用途及對導電性能要求來決定。

由於導電纖維價格較高,製成織物成本較高,在設計時應考慮到使用最少的導電纖維獲得最佳的抗靜電性能。可以通過對各影響因素(導電絲間距、織物密度等)進行最優化分析,得到滿足產品使用要求的最佳嵌入間距(導電纖維含量)。

另外,由於使用的導電長絲大多為黑色,在設計織物組織時,應盡量使導電絲的經組織點隱藏在基礎組織經組織點下麵,以保證正麵的織物組織結構不被破壞。而在織物反麵,使導電絲盡量顯露在織物表麵,以利於放電。

4、用抗靜電劑對織物進行後整理

用表麵活性劑直接對織物表麵進抗靜電處理的方法始於上世紀50年代,這種方法適合於各種纖維材料。

所用抗靜電劑大多數是結構與被整理的纖維相似的高分子物,經過浸、軋、焙烘而粘附在合成纖維或其織物上。這些高分子物是親水的,因此塗覆在表麵上可通過吸濕而增加纖維的導電,使纖維不至於積聚較多的靜電荷而造成危害。

這種方法除使織物具有抗靜電效果外,處理後的織物還具有吸濕、防汙、不吸塵等功能。由於抗靜電方法較為簡單,因此成品價格也較為便宜。

工藝流程為:坯布→浸軋抗靜電樹脂(二浸二軋)→烘幹(100~110℃)→焙烘(150~160℃,2min)→拉幅→成品抗靜電整理的方法較多,目前主要有三種。

(1)助劑吸咐固著法

(2)表麵接枝聚合法

(3)低溫等離子體表麵處理法

由於後兩種方法需要較多的特種引發劑或高能射線或用等離子體處理等,工藝繁複,操作複雜,因此一般采用第一種方法。

它可在後整理中進行抗靜電加工,也可在染色過程中進行同浴處理,均能獲得理想的效果。

4、紡織品抗靜電技術的發展現狀和前景展望

1、國內外抗靜電技術的現狀及存在的問題

目前,民用紡織品抗靜電主要使用後整理的方法。靜電防護織物中,導電性纖維以一定的間隔在織物中沿縱向或橫向或縱橫向同時分布形成縱條、橫條或格子,根據抗靜電性能的要求,間隔範圍常選擇在3mm~15mm,因其具有良好的耐洗性、耐摩擦性、耐熱性、耐光照性及永久的抗靜電性,且不受環境溫濕度變化的影響,正得到愈來愈廣泛的開發和應用。

從紡織品開發的角度來看,宜采用導電性纖維再經過抗靜電後處理,可達到優良的抗靜電性能。

使用導電纖維開發的抗靜電織物存在的問題是織物的後整理(染色等)問題,由於導電纖維大多數為深色,其染色性能成為一個問題。

2、前景展望

隨著人們對服裝性能的要求的提高及生產上精密度和安全性的考慮,對抗靜電紡織品的要求越來越高,目前的抗靜電技術需要不斷的改進和提高,從目前形勢來看,將上述幾種抗靜電途徑的混合使用能達到優良的抗靜電效果。

1、對斷頭率的影響

經絲從經軸出來到織成織物，要經過導輥、綜絲、鋼筘的幾千次拉伸和摩擦，絲線上機張力增大，容易引起疲勞，在經絲的薄弱環節發生斷裂，所以過大的上機張力是引起經絲斷頭的主要原因。有人曾對某一織物做過試驗，調整經絲上機張力、綜平度、經位置等相關因素，使經絲的斷頭率從0.839根/台·時，降低到0.175根/台·時。

是否可以認為：上機張力越小，則斷頭率越低呢？

經分析，一般織物上的打緯不是90°，因而其打緯力可分解為沿織物方向的力F和垂直織物方向的力f，當打緯力不變時，若經絲張力減小，則綢麵方向的打緯力F勢必降低，因而織物形成區及打緯區都將增加。

這樣，既增大了經絲在筘與綜絲間的摩擦，又使經絲在鋼筘前麵產生了“臃塞”現象，從而導致斷頭增加，所以，過小的經絲上機張力對織造也是不利的。

2、對織物縮率的影響

若經絲張力大，經、緯交織時，由於經絲壓迫緯絲，致使緯絲的屈曲增大，因而緯絲的內應力增大。當織物卷入卷取輥，特別是下機後，經絲的張力消失，緯絲由於內應力的“抵抗”作用，將對經絲產生較大的反壓力，從而形成經向縮率增大，緯向縮率減小的情況。

3、對織物手感、外觀的影響

經絲上機張力的大小，對織物的手感和外觀效果的影響較大，若經絲上機張力控製恰當，織物的綢麵平挺，織紋清晰，手感良好；而經絲張力過大由於伸長過度，綢麵就不夠豐滿，而且經絲上機張力過大，織物很有可能產生“稀口檔”。

2. 紗線上的毛羽在下遊各工序因受摩擦而脫落，形成飛花汙染環境，危害人體健康，也會產生新的疵點使紗線及織物質量下降，並會對提高噴氣織機效率產生負麵的影響。

3. 紗線上毛羽分布不均勻以及在織造中毛羽形成新的棉結等都會影響染色布的外觀質量，有的會形成橫檔疵點。如在紡紗過程中環錠細紗機錠子與錠子、絡紗機筒子與筒子之間，紗線上毛羽分布有差異，由於伸出紗體外的毛羽比紗體內的纖維更容易染色，從而造成坯布染色後的色差，形成橫檔疵點。

4. 紗線上的毛羽對紡織產品質量、織造效率及生產環境都有明顯的副作用。紡織過程中細紗及絡紗是產生毛羽的重要工序，其中細紗的紡紗三角區、鋼領鋼絲圈等卷撚元件及絡紗張力等對毛羽的產生有十分顯著的影響。在減少紗線毛羽時，要努力降低紗線毛羽H值及其分布，使其控製在2007烏斯特統計資料的25%水平內。

紗線上毛羽問題早已引起國內外紡織界的重視並進行了許多研究，取得顯著效果。

影響紗絨毛羽的因素

一、環綻細紗機對紗線毛羽的影響的因素

細紗機紡紗時，纖維束從前羅拉引出後即在鋼領、鋼絲圈作用下加撚並形成紡紗加撚三角區，這是產生毛羽的重要部位。

1. 紡紗三角區對細紗毛羽影響很大，據國外報導，紡紗三角區即產生毛羽還產生飛花，飛花約占整個細紗車間飛花的85%，造成的毛羽數也很多，約占80%。以下幾例可說明紡紗三角區對細紗毛羽的影響。

① 美國印第安那州紡織研究院對前羅拉至紗線形成前之間的紡紗三角區對毛羽的影響作了研究，提出減少或消除紡紗三角區來有效控製與減少細紗毛羽的“氣壓式”紡紗法，它是將纖維須條從前羅拉鉗口引出後立即進入距羅拉鉗口很近的細小導管(以不碰羅拉為限)，導管內裝一個很小的帶孔套管，壓縮空氣進入外管後經4個小孔進入內管，紗線從管子下端引出並經葉子板、導紗鉤進入氣圈紡紗區，壓縮空氣穿過氣路再從管子上下端出紗口小孔排出，這種“氣壓式”紡紗方法試驗結果表明，套管上端距前羅拉鉗口越小控製細紗毛羽的效果越好。當氣壓壓力為49.8kPa，細紗毛羽最少。由於壓縮空氣對紗線形成包圍的氣壓環，使伸出紗體的毛羽在加撚作用下被並到紗體內，紡出的紗毛羽很少，紗體比較光滑。

② 日本村田公司在1995年米蘭展覽會上展出的RJS804噴氣紡紗機紡紗時，纖維束一離開前羅拉鉗口即進入噴嘴，在氣流作用下完成對纖維的包纏，使紗獲得一定強力。這種紡紗方法取消了紡紗加撚三角區，紡出的噴氣紗紗疵及毛羽少，像O.5毫米長的毛羽在紗長10米內的個數為179個，而普通環錠紗高達3113個，由此看來，紡紗加撚三角區存在與否對成紗毛羽的影響很大。

村田公司在1999年法國巴黎展覽會上又展出了N0851MVS(Murata Vortex Spinner)渦流紡紗機，它是由牽伸機構、螺旋噴嘴、空心錠子及卷繞係統組成，紡紗速度高達400米/分，由於螺旋噴嘴距前羅拉鉗口很近，不存在紡紗加撚三角區，紡出的紗毛羽很少，而且經過空心錠子的搓撚作用進一步減少了較短的毛羽，使紡出的渦流紗毛羽、紗疵都少，毛羽隻有環錠紗的1/4～1/5，紗麵光潔如絲。

③ 德國青澤公司、緒森公司及瑞士立達公司新近研製生產了緊密紗的環錠細紗機(Corn—pact yarn)，其成紗強力比傳統的環錠紗高20%且毛羽減少80%，改進了後工序的染色效果。

緊密環錠紗的生產技術是在普通環錠細紗機前羅拉鉗口引出處加裝一個凝聚機構，從而取消了紡紗三角區，使從前羅拉引出的須條立即受到凝聚氣流及相應機構的控製，紡出的細紗蓬鬆度比普通環錠紗減少許多，毛羽很少，紗體光滑如絲，織物外觀美觀、優良，形成高檔次的環錠紗和織物。由於這種緊密環錠紗比普通環錠紗毛羽少，下工序的漿紗、燒毛等工序處理毛羽的任務不再重要，有的甚至可省去(如燒毛工序)。

緊密紗的毛羽比普通環錠紗明顯減少，見表1。

注：
1、緊密環錠紗的撚度比普通環錠紗撚度低10%，普通環錠紗采用針織紗撚度。
2、應用Zweigle毛羽測試儀測試。
3、表中A-普通環錠紗；B-緊密環錠紗。

④ 在環錠細紗機上使用適當開口寬度的集合器，對減少紡紗三角區產生的毛羽有一定作用，如某廠生產65/35滌棉45英支紗時，集合器開口寬度由2.3毫米，減少為2毫米則每10米紗上3毫米以上的毛羽數由14.3減少為11.6。但由於一般集合器不夠靈活，使用不當會影響細紗條幹。

⑤ 環錠細紗機影響紡紗三角區毛羽的另一重要因素是細紗前羅拉上皮輥。

應根據紡紗品種選擇較軟的皮輥，增加握持鉗口麵積，形成好的摩擦力界、縮小紡紗三角區。

前上皮輥要具備抗靜電能力，減少或消除皮輥高速回轉而引發的靜電吸附現象，降低毛羽。如美國阿姆斯壯(Armstrong)係列膠輥(J-463及ME-670)內含電荷釋放成分可減少紡紗三角區的毛羽，目前我國也有類型似膠輥生產。

將細紗機前羅拉上皮輥適當前移，可減少紡紗三角區的麵積，也有助於減少毛羽。

此外要及時清洗積存在皮輥上的棉蠟及油漬，保持上、下羅拉光潔、無傷痕等，可幫助減少毛羽。

2. 鋼領、鋼絲圈卷撚部分對細紗毛羽的影響

鋼領、鋼絲圈是環錠細紗機紡紗過程中加撚卷繞的重要部件，鋼領、鋼絲圈配合的好壞直接影響紡紗張力大小及鋼絲圈對細紗的摩擦力，一般在一個調換周期內鋼絲圈與鋼領之間存在著磨合期、穩定期及衰退期，磨合期及衰退期中鋼絲圈與鋼領之間配合狀況差、紡紗張力波動大，對紗線的摩擦力亦大，細紗毛羽增加較多。如果鋼絲圈使用壽命加長，除了磨合期及衰退期外，穩定期的時間亦加長，這是減少毛羽的關鍵。國內外的鋼領、鋼絲圈技術有許多新發展。

① 德國Tec公司研製的Ceratwine陶瓷鋼領/鋼絲圈係列產品，在錠子速度為17500轉/分條件下可連續運行105天而不損壞，使鋼絲圈在一個調換周期內紡紗張力、對紗線的摩擦力、細紗斷頭及毛羽都很少，對減少紗疵、提高細紗質量及生產效率有十分顯著的功能。

② 瑞士立達公司生產的Hi-per-spin環錠細紗機采用的ORBIT高速鋼領鋼絲圈是由特殊耐磨材料製成，具有耐摩擦、使用壽命長的特點，而且設計時擴大了鋼領鋼絲圈的幾何尺寸，使接觸麵增加了4～5倍，從而增加了散熱能力，使鋼絲圈使用壽命延長，在高速高達25000轉/分，使毛羽不會增加。還可適當選配較輕的鋼絲圈，減少鋼絲圈與鋼領之間的應力和對細紗的摩擦，從而也減少了毛羽數量。

③我國陝西省紡織器材研究所(後改組為恒信公司)研製的鍍氟鋼絲圈，其使用壽命長達一個月，比一般鋼絲圈的使用壽命7～10天要高許多倍，大大增加了鋼領鋼絲圈之間配合的穩定期，對穩定與降低細紗毛羽十分有利。

④ 我國目前許多棉紡企業推廣應用亞光鋼領新技術對減少毛羽效果顯著，使2毫米長及以上的毛羽數下降30%～50%，3毫米長的毛羽數減少50%～70%。

⑤ 在鋼領鋼絲圈配套使用方麵，國內外都在實踐中作了大量嚐試，積累了豐富經驗。

紡紗時鋼絲圈太輕、太重都會影響紡紗張力的變化，鋼絲圈太重，紡紗張力大，使鋼絲圈對紗線的摩擦增加，紗線還會與紗管頂端產生摩擦，如鋼絲圈太輕，紡紗張力太小，氣圈過大造成紗線碰隔紗板，這些都會使毛羽增加。

國內某廠在紡精梳65/3545英支滌棉時對不同重量鋼絲圈的使用使細紗毛羽受到的影響作對比試驗，用太倉171型毛羽測試儀測試如表2。

除了搞好鋼領鋼絲圈配套，延長鋼絲圈使用壽命外，國內外還很重視用其他方法控製紡紗張力的穩定。

① 國內外一些新型環錠細紗機都配備了變頻調速裝置，使大、中、小紗的錠子速度、鋼絲圈線速度能相應調節，使紡紗張力受控穩定，如瑞士Hi-per-spin環錠細紗機等都是以電子計算機模擬控製整個紡紗過程中大、中、小紗的紡紗速度作用到無級調速，從而有效控製紡紗張力，一方麵延長鋼絲圈使用壽命，一方麵由於張力穩定，減少了細紗毛羽的波動。

② 在細紗機上加裝氣圈控製環，使紡紗時的一個大氣圈變成兩個小氣圈，也對減少紡紗張力，減少毛羽有一定作用。

③ 在日常的細紗機運轉中還有許多管理上的因素造成紡紗張力波動，使細紗毛羽增加，如細紗機上的導紗鉤、鋼領和錠子三者不同心，造成圈不正、碰隔紗板等，也會使毛羽增加。

由於鋼領鋼絲圈卷撚部分不正常，會使細紗毛羽數量顯著增加，因此解決好鋼領、鋼絲圈、卷撚部分的有關問題是降低細紗毛羽的重要環節之一。

二、絡紗生產對紗線毛羽的影響

目前先進的絡紗技術已走上自動化、高速化階段，自動絡紗機線速度高達2000米/分，實現了生頭、結頭、清紗、在線檢驗紗疵等自動化功能，集機電儀於一體，但也產生許多增加紗線毛羽的不利因素，如絡紗速度高會使紗線與通道及槽筒之間的摩擦增加。由於自動化程度的提高使紗線從紗管上退繞下來要經過許多自動關卡，接受清紗、接頭等處理，使加工路線加長，增加紗線受磨損的機會。為了減少因絡紗而增加的紗線毛羽，國內外在高速自動絡紗機上主要采取以下措施：

1. 絡紗機的絡紗速度采用變頻調速技術，使管紗線退繞張力及絡紗時的氣圈都得到控製，基本做到一致，減少因張力過大而使紗線與通道零部件及空氣的摩擦，同時也減少了筒子紗與槽筒之間的滑移而造成的摩擦，從而減少毛羽的產生，像德國Autoconner-238、338，意大利沙維沃的Espero、Orian型都采用單錠調速技術，使絡紗張力均勻一致，我國青島紡機沙維沃Es—per0自動絡紗機及上海二紡機生產的Autoconner238自動絡紗機均有變頻調速、均勻控製絡紗張力的機構。

2. 日本村田公司生產的N7一V型加裝了氣圈控製器，它是一項專利。控製器可隨管紗上紗退繞的部位而升降，有效控製了張力變化，對減少毛羽有利。此外，機器上還裝有柵式張力控製裝置，自動調節絡紗張力，使整個絡紗張力均勻一致

在1999年巴黎國際紡織機械展覽會中，日本村田公司展出的N7V-Ⅱ型自動絡筒機上加裝了一種新設計的渦流噴嘴裝置PERLA，代替了Balcon氣圈控製器，紗線在被卷繞成筒前經過這種渦流噴嘴機構時，伸出紗體較長的毛羽在渦流噴嘴的高壓氣流作用下被包附在紗體表麵，從而減少紗線上的毛羽，提高了紗線外觀質量，由於紗線毛羽的減少，進而也改變了後工序運轉狀態，提高了織機效率及織物外觀質量。

3. Autoconner338及Orin采用氣圈破裂器，238是用彈簧加壓圓盤式張力器，調節方便，orian則采用氣動加壓的雙張力盤進行張力調節。所有這些都使紗線退繞的張力及氣圈受控，做到張力穩定一致，減少因張力過大而使紗與通道零部件及空氣的摩擦增加，從而減少了毛羽。以日本村田pc21自動絡紗機上加裝的Balcon氣圈控製器為例，加裝後使整個絡紗過程中絡紗張力保持穩定，有效減少了絡紗後的毛羽並明顯低於無控製器的紗的毛羽量。表3所示為加裝與不加裝氣圈控製器，加工紗線毛羽狀況對比(絡紗時細紗管上紗的位置分為10段)。

表3表明：不加裝氣圈控製器的絡紗機絡紗後比絡紗前的細紗毛羽多2倍，而加裝氣圈控製器後絡紗毛羽明顯比無控製器少。加裝控製器後即使絡紗速度增加，毛羽也會減少。

4. 在盡可能的條件下要適當選擇較低的絡紗速度使絡紗張力相應降低，這是減少紗線毛羽的方法之一，如絡紗速度1100米/分進紗線毛羽數比線速度80O米/分時毛羽數高10%。

5. 紗線經過絡紗後毛羽增加，毛羽分布的CV%降低，絡紗次數越多毛羽增加亦多，因此，生產中應盡量減少倒筒。

6. 絡紗工藝參數中絡紗張力、清紗板隔距、導紗距離等都對毛羽有影響。

7. 粗支紗及化纖混紡紗絡紗後毛羽明顯增多。

8. 在絡紗機上絡紗時對於普通環錠紗主要產生毛羽的地方是環錠紗管紗退繞時由於普通環錠紗的表麵結構比較鬆散，受到氣囤張力的作用而使紗線毛羽增加很多。而在同樣條件下緊密紡的紗絡紗後毛羽卻增加的不明顯，說明紗線毛羽與細紗工序十分相關，在絡紗機上使紗線毛羽增加的主要原因還是因為細紗表麵結構比較鬆散，在絡紗機上退繞時受退繞氣圈的張力而形成新的毛羽從而使紗線毛羽增加許多。

三、綜述影響紗線毛羽的因素

1. 在普通環錠細紗機上許多紡紗特性都會影響紗線的毛羽，從長期實踐中可以看出，由於鋼領鋼絲圈卷撚部分不正常，會使細紗毛羽數量顯著增加，因此解決好鋼領、鋼絲圈、卷撚部分的有關問題是降低細紗毛羽的重要環節之一；皮輥較軟及隔距塊較大的條件下可以使紗線毛羽值較低。根據紡紗品種選擇較軟的皮輥，增加握持鉗口麵積形成好的摩擦力界、縮小紡紗三角區；將細紗機前羅拉上皮輥適當前移，可減少紡紗三角區的麵積，也有助於減少毛羽；正確使用前羅拉集合器會對減少毛羽有顯著的作用；導紗鉤對紗線毛羽的影響並不明顯。

2. 緊密紡環錠紡紗技術是減少細紗毛羽提高細紗強力改善細紗條幹的有效的新技術，一般緊密紡環錠細紗技術比普通環錠細紗機可減少毛羽80%及以上，強力提高10%～20%。

3. 由於轉杯紗等新型紡紗是包纏紗的結構。紡紗時幾乎沒有紡紗三角區，纖維尾端及毛圈是從紗體向外伸出的，纖維尾端及毛圈圍繞紗體包纏並保持纖維緊緊向紗芯的纏繞，因此，轉杯紗等新型紡紗的毛羽比環錠紗毛羽少得多。

4. 絡紗技術已走上自動化、高速化的高科技階段，自動絡紗機線速度高達2000米/分，有許多增加紗線毛羽的不利因素，尤其由於普通環錠紗的結構比緊密紡紗蓬鬆，細紗管紗退繞時張力大，氣圈大，使毛羽明顯增加。減少與控製細紗的退繞張力可減少普通環錠紗的毛羽。

5. 車間溫濕度、紗線撚度、設備狀態、紡紗原料的性質(纖維的成熟度、抱合力、細度、長度不勻率等)，混紡紗中纖維混紡紗均勻程度以及紡紗工藝等也都對成紗毛羽帶來一定程度的影響。纖維的性質對紗線毛羽數量有影響，纖維越細紗線毛羽越多；在混紡環錠紗中滌綸短纖維與紗線毛羽相關；不成熟纖維含量及短絨率也是產生毛羽的重要因素，不成熟纖維含量高短絨率也高。短絨率高毛羽也高。因此在紡紗生產中要嚴格控製不成熟纖維含量及短絨率。

6. 試驗速度對烏斯特毛羽值產生一定影響，試驗速度增加毛羽值也增加。當試驗速度超過100米/分時毛羽統計顯著性水平在5%，將環錠紗卷繞成筒子時表現出輕微區別，因為紗退繞時紗線表麵的毛羽改變方向。測試紗線速度超過200米/分時毛羽數是增加的(統計顯著性水平為5%)。

7. 試驗長度對烏斯特毛羽值無影響，但采用ZWEIGLEG565毛羽測試儀時，當試驗長度增加時毛羽指數值減少，(統計顯著水平為5%)，ZWEIGLE毛羽測試儀對於幹擾的影響更敏感。

8. 紗線自身摩擦現象是在管紗或筒子紗退繞、運輸、儲存過程中產生的。自身摩擦對紗線毛羽分布影響不大，但純棉環錠紗自身摩擦後毛羽有變化：一是細支紗毛羽量減少，二是粗支紗毛羽增加，但現代化紡紗生產已實現了細絡聯自動生產線，使細紗管紗的運輸走上自動化。細絡聯自動生產線上管紗是由釘盤或輸送帶運輸的，管紗與管紗間互不相碰撞或摩擦。目前我國紡紗廠與織造廠之間筒子紗是用聚乙烯編織袋包裝運輸的，使紗外表麵損壞與摩擦嚴重，也影響毛羽，應當改進。

紗線上毛羽的分布及檢測

隨著紗線毛羽研究的進展，檢測毛羽的技術也相應有了新的發展，由目測、稱重發展到光電電測法、靜電法等先進的檢測方法，應用非電量電測原理將毛羽量轉換成與毛羽相關的電量值。如德國Zweigle565型毛羽測試儀，瑞士烏斯特3型、4型、5型條幹儀的毛羽測試機構及英國錫萊毛羽測試儀。我國太倉電子儀器廠的YGl71A、YGl71B型毛羽檢測儀、BT-2型在線毛羽測試儀及長嶺紡電的YGl72A紗線毛羽測試儀等。這些檢測儀對紗線毛羽研究起了重要作用。

一、紗線上毛羽的分布

應用德國Zweigle565型毛羽檢測儀對紗線上毛羽長度的分布狀況進行測定分析，得出紗線毛羽的累計分布符合負指數函數規律，即：

式中：N(x)——等於或大於x長度的毛羽根數；x——毛羽的設定長度；A、b——反映紗線毛羽特性，作為評價毛羽的指數。

應用G565型毛羽測試儀對各種類型紗線的毛羽進行大量測試，發現大約有75%以上的毛羽長度低於1毫米，而有害的3毫米以上毛羽僅占1%。

根據毛羽分布狀況及實際生產質量的要求，確定3毫米以上的毛羽長度為臨界長度或稱有害長度，並把臨界長度3毫米的毛羽分布情況作為考核紗線毛羽的重要依據。

在環錠紗中3毫米以上的毛羽數較多，尤其是滌棉混紡紗。而噴氣紡由於紡紗加撚過程中沒有紡紗三角區及應用高速氣流對剛離開前羅拉鉗口的束纖維進行加撚，使得紗線光潔。

日本村田公司最新研製成功的渦流紡紗機也是無紡紗三角區的新型紡紗技術，渦流紡紗不僅毛羽少而短，而且紡紗強力與環錠紗接近。

德國Zweigle565型毛羽檢測儀對紗線上毛羽長度分布狀況的檢測結果，對提高噴氣織機效率具有很好的指導作用，它可以提供影響提高噴氣織機效率的有害毛羽的分布情況，以利於采取相應措施安排生產。
1. 烏斯特統計資料(烏斯特公報)對紗線毛羽的考核早在1989年統計資料中做出明確規，定，1997、2001、2007年公報中也規定了考核內容及相關的曲線，瑞士Uster3型，4型，5型具有檢測紗線毛羽的功能，與烏斯特統計資料毛羽值H、毛羽標準差Sh、變異係數等指標相比較。

毛羽值H是指在紗線1厘米測量範圍內伸出紗體外的纖維長度以毫米計算的累計長度，即紗線單位長度上的毛羽值(毛羽長度×毛羽個數)。毛羽值H與紗線支數、撚度相關，紗線越細其橫截麵中纖維根數越少；伸出紗外的毛羽數亦少；紗線撚度越大，毛羽撚入紗體內的機會越大，毛羽亦少。

實踐證明：單色染色織物相鄰兩個用作緯紗的筒子紗其毛羽值H相差1及1以上時，織物染色後會出現色差橫檔，雖然在原色布上這種毛羽分布的差別不明顯，但染色後會有明顯差別。

毛羽的標準差Sh是考核毛羽分布的第二指標，是描述紗線卷裝內部毛羽變異的數值，相對於筒子紗卷裝而言，相鄰兩個緯紗間毛羽的差別也會影響織物的外觀。

毛羽的變異係數是CVh，描寫整體毛羽分布的情況，是考核批量生產的紗線毛羽分布的均勻情況。

在生產實踐中要特別注意解決毛羽H值及標準差的考核，要努力消除錠子之間、筒子之間毛羽H值的差別，縮小毛羽分布的離散程度，改善整體毛羽分布的均勻度。

純滌綸短纖維純紡或混紡紗，由於毛羽存在會引起織物起球，影響織物外觀，希望H值要小。

德國Zweigle565型毛羽檢測儀對棉、粘膠短纖的普梳及精梳紗進行了測試，認為細紗毛羽長度的分布呈指數規律分布，棉紗約有75%的毛羽及毛圈長度低於1毫米，而僅有1%的毛羽長度超過3毫米。

2. 國外的紗線毛羽測定儀器除了德國的G565外，瑞士Uster3型、4型、5型也具有檢測紗線毛羽的功能，還有英國錫萊研究所的毛羽測試儀、日本的DT201等。

3. 國產長嶺紡儀廠供應的毛羽測試儀YGl72A、YGl71B型毛羽儀是在YGl71A型基礎上進步發展起來的第三代毛羽測試儀。YGl71A型儀器與日本DT201及錫萊毛羽儀等原理基本相似，而’YGl71B型則與G565相似，是目前國內最為理想的毛羽測試儀。可連續則試1～50次，任意選定；毛羽長度一次同時測定1、2、3、4、5、7、10、12毫米，另外有數據自動顯示及打印記錄機械，可報告平均值、不勻率CV%及毛羽值等。我國長嶺紡織電子儀器廠也生產類似檢測毛羽的儀器供應紡織廠，它是利用光電轉換原理，把毛羽遮光引起的光變化轉變為電信號，經放大整形處理而形成毛羽計數脈衝。

4. 此外，國產的BT一2型在線毛羽測試儀主要用於漿紗機、整經機上在線檢測上漿前後毛羽的變化情況，是改進漿料配方、漿紗工藝、提高漿紗質量、降低經紗斷頭、減少噴氣織機與經紗有關的緯向停台及提高布麵質量的毛羽測試儀。該儀器采用了單片電腦，可充電池供電，液晶顯示，並能報告均方差、平均值及不勻率等。儀器由於輕小，因此便於在線測試。最高測試紗速為1000米/分，毛羽設定長度為1、2、3、5毫米四種測試頭，也是現代化噴氣織機生產時的必備儀器。

二、紗線毛羽的檢測

在毛羽問題日益突出的今天，尤其噴氣織機逐步擴大的時代裏，紗線的毛羽狀況更為重要。因此紡織廠應必備毛羽測試儀，並進行常規及專項的試驗，隨時報告毛羽的分布波動狀況，以采取措施降低毛羽數量，提高產品質量。

1. 如果漿紗後的經紗毛羽比原紗的毛羽減少70%～75%，證明漿紗機及漿紗工藝正確，才能為噴氣織機的有效開口創造條件，保證開口清晰、開口高度理想的要求，從而有效地減少因毛羽而造成的緯向停台，提高織機效率。

2. 國外有的新型細紗機上還配有在線監測儀，以熱、聲或張力傳感器來發現運轉異常的錠子或卷繞頭(細絡聯)，有的甚至配智能型的微電子技術，跟蹤分析異常問題發生的原因，並以熒屏顯示報告，使每個錠子或卷繞頭的質量完全處於受控狀態，以達到減少毛羽值H在錠與錠、台與台之間的差異，其差異控製在1以內，以保障染色織物的質量穩定。

3. 在普通環錠細紗機或絡紗機上要進行人工反複地檢查每個紡錠氣圈狀況等，進行質量守關，結合毛羽檢測儀的檢測結果來發現不正常因素，及時進行處理。

4. 除了毛羽分布不勻會引起織物染色不勻產生染疵外，3毫米以上長度的毛羽會影響噴氣織機開口清晰程度，引起經緯向停台，影響織機效率。毛羽在紡紗過程中會部分脫落從而引起飛花增多、汙染環境、產生疵點等。

5. 細紗是毛羽增加的主要工序，不正確的紡紗會使毛羽增加1.5～2.5倍。絡紗工序生產普通環錠紗時，由於絡紗速度高、張力大、摩擦力大，使普通環錠紗經過絡紗後毛羽會增加3～4倍，但生產緊密環錠紗時對毛羽影響不大。

6. 細紗機上紡紗三角區及鋼領、鋼絲圈卷撚部分是造成毛羽增加的主要因素。緊密紡環錠紡紗技術的出現，取消了紡紗三角區，使環錠紡紗線毛羽值H大大減少，紗線表麵光潔如絲，質量大大提高。鋼領、鋼絲圈的配合問題也取得很大進步，尤其是鋼領、鋼絲圈使用壽命的提高，使紡紗張力趨於穩定，毛羽值H也比較穩定。

7. 絡紗工序在實現高速絡紗自動化的同時，有效地利用變頻調速技術，控製絡紗張力、實現低張力絡紗，毛羽值H也得到控製與減少，一些氣圈控製器的使用也對減少毛羽有利。

8. 應用先進的紗線毛羽測試儀器是降低紗線毛羽值H的必要手段。在企業正常生產中，根據烏斯特統計資料的要求，采用先進的測試儀器跟蹤檢測，把檢測毛羽的試驗列入常規試驗中，根據烏斯特公報提出的關於紗線的毛羽值H、標準差Sh及變異數CVh等項指標，進行達標攻關，使紗線毛羽值H以及離散程度都能控製在烏斯特2007公報的水平內。

應用德國Zweigle565型毛羽檢測儀及長嶺紡儀廠YG171B型毛羽儀，對紗線上毛羽長度的分布狀況進行測定，可反映出毛羽長度的分布中3毫米及以上長度的毛羽分布狀況，對提高噴氣織機效率是十分重要的，有直接指導作用。

1、原料市場

5月，國內外棉花價格小幅振蕩上漲，整體走勢較為平穩。5月28日，國內3128B級棉花報價11990元/噸，較上月同期上漲285元/噸，多數紡織企業沒有增加原料庫存的打算，以隨用隨買為主，市場少量成交，80%左右的企業原料庫存維持在1個月左右。

棉紗市場銷售較上月有所增加，主要是由於棉紗價格處於相對低位，貿易商和部分前期備貨較少的織造企業逢低補庫，采購意願增強，但價格依然偏弱，紡紗企業利潤普遍不佳。其中，常規純棉紗32支、40支銷售相對較好，價格基本平穩，企業庫存壓力稍有下降；高支純棉紗、精梳紗需求維持弱勢，實際成交讓利空間較大，企業庫存壓力未減。80%左右的企業紗線庫存在1個月左右，開機率維持上月水平。

2、織造市場

織造市場行情稍有起色，內銷市場逐步啟動，有部分企業訂單排至6月份，外銷市場詢價有所增多，局部地區接到少量訂單，但訂單情況整體仍沒有明顯好轉。沒有訂單的企業為維持正常運轉選擇生產常規品種，目前整體開機率維持在60%左右。庫存方麵，訂單小幅增加加上部分貿易商投機性采購帶動，織造企業庫存出現小幅下降，目前85%的調查企業坯布庫存在1個月左右。

企業資金壓力普遍較大，坯布報價混亂，除個別品種近期銷售相對較好價格上漲0.1-0.2元/米外，其他品種依然疲軟。分市場看，5月南通市場常規品種銷售不理想，部分外貿企業之前停滯的訂單開始出貨，詢價有所增加，印染企業訂單不足，市場形勢依舊不樂觀；蘭溪市場內銷訂單陸續啟動，企業開機率上升，產品報價有所上漲，常規品種銷售順暢，整體情況出現好轉。利潤方麵，隨著內銷訂單的增加，產品報價逐漸恢複正常，目前織造企業基本維持保本，個別企業處於虧本狀態。

3、後市展望

當前國際疫情形勢依然嚴峻，隨著歐美等國複工節奏的加快，貿易、運輸、零售等行業正在逐步恢複過程中，外貿訂單出現階段性部分回流，但部分國家社交隔離程度仍在加強。國內宏觀經濟政策支持力度持續加大，5月22日國務院總理李克強在政府工作報告中指出，盡力幫助企業特別是中小微企業、個體工商戶渡過難關，要加大減稅降費力度，要推動降低企業生產經營成本，要強化對穩企業的金融支持，著力穩企業保就業，為紡織產業鏈恢複正常運行提供了有力保障。疫情導致全球經濟衰退，消費需求恢複是一個緩慢的過程，短期看，若下遊訂單沒有明顯好轉，預計6月份紡織企業生產經營承壓依然較大。

（以上內容來自對織造企業的抽樣調查，僅供參考。）

1、對斷頭率的影響

經絲從經軸出來到織成織物，要經過導輥、綜絲、鋼筘的幾千次拉伸和摩擦，絲線上機張力增大，容易引起疲勞，在經絲的薄弱環節發生斷裂，所以過大的上機張力是引起經絲斷頭的主要原因。有人曾對某一織物做過試驗，調整經絲上機張力、綜平度、經位置等相關因素，使經絲的斷頭率從0.839根/台·時，降低到0.175根/台·時。

是否可以認為：上機張力越小，則斷頭率越低呢？

經分析，一般織物上的打緯不是90°，因而其打緯力可分解為沿織物方向的力F和垂直織物方向的力f，當打緯力不變時，若經絲張力減小，則綢麵方向的打緯力F勢必降低，因而織物形成區及打緯區都將增加。這樣，既增大了經絲在筘與綜絲間的摩擦，又使經絲在鋼筘前麵產生了“臃塞”現象，從而導致斷頭增加，所以，過小的經絲上機張力對織造也是不利的。

2、對織物縮率的影響

若經絲張力大，經、緯交織時，由於經絲壓迫緯絲，致使緯絲的屈曲增大，因而緯絲的內應力增大。當織物卷入卷取輥，特別是下機後，經絲的張力消失，緯絲由於內應力的“抵抗”作用，將對經絲產生較大的反壓力，從而形成經向縮率增大，緯向縮率減小的情況。

3、對織物手感、外觀的影響

經絲上機張力的大小，對織物的手感和外觀效果的影響較大，若經絲上機張力控製恰當，織物的綢麵平挺，織紋清晰，手感良好；而經絲張力過大由於伸長過度，綢麵就不夠豐滿，而且經絲上機張力過大，織物很有可能產生“稀口檔”。

亞麻織造流程：絡筒-整經-漿紗-穿筘；

亞麻織造所用設備：純麻織物織造設備為劍杆織機和有梭織機（紗支範圍在4.5s~21s）；

交織物織造：大多數情況下，經紗為純棉或其它紗線，緯紗為亞麻紗；

混紡織物織造：可在噴氣機上做（紗支範圍為21支以上且麻含量低於30%）；

純亞麻品種上漿情況：低支低密品種不上漿。

關鍵字：亞麻麵料,織造設備

由於總經根數一定，因此經紗的用量是相同的，但是緯紗的用量隨門幅的擴大而多用。

確定坯布下機門幅後，可以確定坯布的上機門幅。一般來說，不同的織機，其緯紗的織縮是不同的，影響因素比較多。同種規格的織物在不用的織機上，由於開口大小，張力等參數的設置不一樣，導致緯紗織縮不同。

組織對幅寬是有影響，上機門幅和坯布門幅之間影響較大的是織造縮率，坯布門幅到成品門幅影響較大的是染縮率(包括後整理和預縮處理等)，組織對門幅的影響看的是結構是否緊密。

在三原組織中，如：全棉 40*32 / 150*78 *63″ (1/1）織造難度大，如果是緞紋，則織造難度較小，如果是2/1 斜紋，則織造難度較大。

難度係數排列：1/1＞2/1＞2/2＞3/1＞5/3緞紋

在鋼筘計算時，要考慮總經根數和幾入一筘，如選擇不當會導致開口不清和斷紗問題。

同樣規格，不同的穿入數（兩入筘和三入筘，特別是平紋組織風格是不一樣的）。

當成品門幅決定後就可以根據門幅與成品經紗密度的乘積來確定總經紗根數。根據不同的組織結構，其成品的製成縮率的不同來決定坯布的門幅。平紋緯向縮率小，因此坯布門幅也就相應小，緞紋緯向縮率大，坯布門幅相應小。因為其乘積是總經根數，是固定的，因此，平紋坯布，經紗密度大，而緞紋的緯紗密度則小。由於總經根數一定，因此經紗的用量是相同的，但是緯紗的用量隨門幅的擴大而多用。

02

確定坯布下機門幅後，可以確定坯布的上機門幅。一般來說，不同的織機，其緯紗的織縮是不同的，影響因素比較多。同種規格的織物在不用的織機上，由於開口大小，張力等參數的設置不一樣，導致緯紗織縮不同。

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組織對幅寬是有影響，上機門幅和坯布門幅之間影響較大的是織造縮率，坯布門幅到成品門幅影響較大的是染縮率(包括後整理和預縮處理等)，組織對門幅的影響看的是結構是否緊密。

04

在三原組織中，如：全棉 40*32 / 150*78 *63″ (1/1）織造難度大，如果是緞紋，則織造難度較小，如果是2/1 斜紋，則織造難度較大。

難度係數排列：1/1＞2/1＞2/2＞3/1＞5/3緞紋

在鋼筘計算時，要考慮總經根數和幾入一筘，如選擇不當會導致開口不清和斷紗問題。

05

同樣規格，不同的穿入數（兩入筘和三入筘，特別是平紋組織風格是不一樣的）。

合纖長絲是由多根單纖維複合而成的，如165dtex/48f，即表示由48根單纖維組合成165dtex的複絲，在生產過程中，絲線在受力狀態下要經過絡、並、撚、整等各工序，而在織造過程中，要經受導輥、綜絲、鋼筘的反複摩擦，絲線的摩擦多至萬次以上，而噴水織機織造時的車速一般在500~700r/min，高速率摩擦單絲非常容易起毛，不但影響織造的效率，嚴重的會導致無法織造，而且使產品的質量明顯下降，為此，要對無撚或低撚合纖長絲進行上漿，上漿後的經絲能經受加工過程中的摩擦而順利進行織造，並保證產品的質量。

上漿的機理是：經上漿後，漿料在絲身的周圍形成一層漿膜，以耐各種器材的摩擦；而漿液滲入單纖維間，將各單纖維粘住，提高複絲的集束性和強力，這樣保證參順利地完成後道工序的任務。

短纖紗由於毛羽多，上漿效果要求將料以披覆為主，合纖長絲的上漿則要以滲透為主而以披覆為輔。由於合纖絲的回潮率較低，如滌綸絲的標準回潮率為0.4%，錦綸為4%，它們屬於疏水性纖維，即對水不親和，因而其上漿不像粘膠絲那麼容易，它必須滿足兩個條件：即漿料的黏性要特好，漿料在滲 入單纖之間能將單纖相互粘住，保證獲得滿意的集束性，並在絲身周圍形成良好的漿膜，以保證其良好的耐磨性。

而在漿絲時，要保證漿絲之間有一定的距離，防止各根上漿後的複絲相互黏搭而不能織造。

上漿時要嚴格控製好上漿的漿料製備和上漿的工藝。目前國產的漿料多用丙烯酸酯，質量一般都已過關，但要進行嚴格的選擇，特別是其黏度和濃度都應符合要求，切忌盲目選購。為了防止在漿絲過程中絲身上的消靜電劑被除去，所以在漿料中要加入適量的消靜電劑。為了保持絲線的柔軟度，可加一定量的柔軟劑，也可加適量的滲透劑和消泡劑。

在製漿過程中要嚴格按照規定的製漿操作程序，以使漿料符合生產的要求。

在生產中要切實按上漿工藝要求，要做到“七定”，即定漿黏度、定漿濃度、定漿溫度、定上漿線速度、定漿絲伸長、定漿絲回潮率（定烘筒或烘燥室溫度）、定上漿率。黏度是表示漿料黏性好壞的程度，而濃度是表示漿料含固體膠的多少，一般地說：二者成正絲，但由於各漿料質量的不同，即使是同一濃度的漿料，其黏性也不一樣，所以嚴格地說二都要控製，而日常生產中，往往有些人隻控製黏度，而有些人隻控製濃度。漿料黏度和濃度越高，絲條強度和表麵耐磨性增加，而彈性低，絲線越容易脆斷，落漿也多，所以要正確控製。

上漿線速度過快，生產效率雖高，但由於絲條滲透不及和包覆較差，漿絲質量變差。經絲在上漿中由於受到輥筒、上漿輥和烘筒等的拉動，一般呈現出伸長狀態，但滌綸、錦綸等合纖絲是熱縮性纖維，絲身經過漿槽、烘筒和熱烘室漿會產生回縮，因而合纖絲上漿率一般是拉伸和回縮抵消，伸長約為0，漿伸大，絲身被拉長，強度受到一定影響，容易斷頭，但漿伸小，絲身受到織造時的上機張力，將被拉長而破壞漿膜，纖維容易起毛。漿絲的回潮率高，絲身容易產生黏搭，絲條收縮不勻，產生吊鬆經、硬度不足，嚴重時將產生裂軸，但回潮率低，則容易產生靜電，導致纖維起毛，並且由於漿膜發硬、發脆，絲身中漿液的滲透性好，上漿質量好。

但上漿率過高則會產生搭漿，甚至不能織造，而上漿率小，則絲纖維容易發毛。所以要從生產的實踐中，摸索出最佳的漿絲工藝，並切實執行，這是保證漿經質量和產品質量的重要措施。

目前，漿絲機的自動化控製技術較高。隻將需要的工藝參數輸入計算機監控係統，就能自動控製並在線檢測，還能將圖像在紅外線觸摸屏上顯示，自動記錄，這裏重要的是技術人員需要輸入正確的工藝參數，並按記錄的數據和生產的實際情況及時修正工藝參數。

漿絲機

哪些原料可以不上漿而直接織造？

織造用原料可分為經用原料（線絲）和緯用原料（緯絲）兩大類。一般來講，緯絲原料在噴水織造中可以不經過任何加工和處理，開箱後即可直接上機使用，而經絲在織造過程中要受到綜絲、鋼筘等的多次反複拉伸、摩擦和彎曲作用，將引起經絲機械性能的下降，容易形成纖維散亂、擦毛等，而造成斷經以至影響織造的順利進行。所以選用無撚或低撚合纖長絲做經絲使用時、必須要進行上漿處理，使其織造性能提高，從而適應織機高速運轉，保證織造順利進行。

那麼，有哪些經絲原料可以不經過上漿而直接織造呢？

根據織物要求和原料供應情況可以選用免漿絲做經絲而直接織造。免漿絲是指不需要經過上漿處理而可以直接織造生產的一類經絲原料。英文縮寫詞為NOY或NSY。

免漿絲主要包括以下幾種：

1、網絡絲

亦稱交絡絲，複絲在網絡噴嘴中受壓縮空氣噴吹，使一些纖維間隔地局部糾結其他纖維而不鬆散，從而形成具有網絡點的絲條。複絲在一定張力和速度下通過網絡噴嘴時，被壓縮空氣按垂直方向或成一定角度方向噴吹，使複絲中的單絲強烈振動，形成錯位、彎曲和其他單線纏繞，生產周期性的局部纏結的網絡點，增加了抱合力，可以代替加撚。網絡絲織造時不易產生毛絲斷頭。

網絡點達到150個/m以上的網絡絲可不用上漿而直接織造，免漿絲主要指的也是網絡絲（交絡絲）。但網絡度過高，則其織物表麵的折光率不均勻，影響外觀及手感。若要提高其可織性，還可在整經時進行上油（上蠟）或適當加以拖漿（輕漿）處理，則更能適用於高速運轉的噴水織機。

2、加撚絲

對絲進行加撚，一般撚度達6~8撚/cm以上時，織造時不需要上漿。但加工工序增多、成本提高，有時還會影響產品質量。噴水織造工程除品種要求經絲加撚外，一般不宜采用加撚絲。

3、減少合纖長絲中單絲根數

合纖長絲織物要求綢麵光滑豐滿和手感柔軟，所以選用原料常希望采用單絲並合根數較多的複絲。如77.8dtex（70旦)的錦綸絲有16根、18根、36根、48根等單絲組成，這種合纖絲常需要上漿後方可上機織造。

若用減少複絲的單絲根數和增粗直徑等方法，如上述錦綸絲單絲根數降至10根以下時，則無須上漿，隻要在整經時經油劑或上蠟處理做經軸就可以上機織造。但這種方法因為單絲根數減少或直徑增粗，會使織物手感硬化、外觀效果差，特別是滌綸長絲織物尤為重要，故很難采用。

此問題美國棉花公司之測試並未納入﹐故以本人之測試結果分析﹕

測試條件﹕

機型：福源3s單麵機﹐24G-30”，口數=90路﹐織機轉向為順時針。

用紗：20s/1花灰紗﹐撚向為Z撚向。疏密﹕紗長為32.5cm/100G。

1﹑喂紗口數90路結果﹕胚布斜度 12 歪斜方向 右 定前斜度 9.4 歪斜方向 右

2﹑喂紗口數45路(隔口收) 結果﹕胚布斜度 6.5 歪斜方向 右 定前斜度 6.8 歪斜方向 右 明顯結果喂紗口數少比喂紗口數多之斜度細。

二﹑紗線撚向與織機運轉方向的關係﹕

美國棉花公司測試﹐以全棉30s支精梳紗﹐以密布測試28G單麵機織布﹐分別用不同運轉方向之織機織布﹐

結果﹕

順時針方向轉動﹐用紗Z撚向﹐歪斜﹕15.3﹐歪向﹕右。

反時針方向轉動﹐用紗Z撚向﹐歪斜﹕ 5.7﹐歪向﹕右。

順時針方向轉動﹐用紗S撚向﹐歪斜﹕11.0﹐歪向﹕左。

反時針方向轉動﹐用紗S撚向﹐歪斜﹕ 7.5﹐歪向﹕左。

以上看來﹐與紗線撚向相反之織機﹐歪斜比較細。

為此﹐我專門找到福源機最新反時針方向之織機與同型福源順時針方向之織機兩台﹐同時測試。

測試條件﹕

機台，福源24G-30”單麵機﹐口數為90路。

用紗，20s精(巴基斯坦紗)﹑(中國棉紗)﹑(中國長絨棉)﹑(花灰紗)撚度接近，撚向為Z撚。

疏密，紗長為32.5cm/100G。

結果﹕

順時針方向轉動﹐用(巴基斯坦紗)﹐胚布歪斜﹕16.6﹐歪向﹕右﹐洗後斜度﹕20。反時針方向轉動﹐用(巴基斯坦紗)﹐胚布歪斜﹕3.3﹐歪向﹕右﹐洗後斜度﹕20。

順時針方向轉動﹐用(中國棉紗)﹐ 胚布歪斜﹕20﹐歪向﹕右﹐洗後斜度﹕16.6。

反時針方向轉動﹐用(中國棉紗)﹐ 胚布歪斜﹕3.3﹐歪向﹕右﹐洗後斜度﹕15。

順時針方向轉動﹐用(長絨棉)﹐ 胚布歪斜﹕13.3﹐歪向﹕右﹐洗後斜度﹕16.6。

反時針方向轉動﹐用(長絨棉)﹐ 胚布歪斜﹕3.3﹐歪向﹕右﹐洗後斜度﹕10。

順時針方向轉動﹐用(花灰紗)﹐ 胚布歪斜﹕13.3﹐歪向﹕右﹐洗後斜度﹕21.6。

反時針方向轉動﹐用(花灰紗)﹐ 胚布歪斜﹕1.6﹐歪向﹕右﹐洗後斜度﹕15。

以上測試明顯織機運轉方向與紗線撚向相反﹐胚斜度明顯細﹐但洗後相差被拉近﹐而巴紗之斜度最大﹐長絨棉較好﹐此點亦是上文所提及之馬克隆值之影響。

在實際生產上，大家都發現花灰紗平織物斜度很大，所以我常用花灰紗作測試，主要原因花灰紗是纖維染色，在整個染色過程，纖維被破壞情況大，損耗達10-15%，短纖多，成紗含短纖率比胚紗多，尤以深色更甚，短纖多引致抱合力差，成紗強力亦下降，為此有些紡廠將撚度加大，織物斜度亦大。

織機之運轉方向影響斜度之說法及實驗個案十分多﹐我個人意見織機運轉方向影響斜度是有﹐但實際比例不算大﹐經洗水後可消除。

如要考慮織機轉向可抵消紗線撚向之說法成立。大家必需同時要考慮織機的紗線輸送器轉向﹐例如﹐福源機大部份順時針轉向﹐而輸送器亦是順時針轉向﹐但福源亦有些3s機是順時針運轉﹐而紗線輸送器是逆轉。又例如﹐佰龍機PL-FS2B﹐是順時針運轉﹐但紗線輸送器是逆轉。考慮織機影響因素，布架卷取之高低距離﹐亦有增加胚布之扭力大小可能。

其實織機運轉方向﹐一般台灣﹑日本﹑亞州地區的織機﹐大多順時針轉動。而歐洲織機大多逆時針轉動﹐如織機轉向抵消紗線撚向的話，理論可以用s撚向紗即可解決問題。 但實際情況如上文所述，這些影響為累加性影響﹐屬考慮之列。

三﹑疏密度對斜紋扭骨之關係

美國棉花公司用4種不同密度之胚布比較﹐紗支為全棉30s紗﹐織28G單麵布。

線圈橫列長度﹕245英寸 胚布歪斜 8.6 染色後校正歪斜 8.1 歪斜向右

線圈橫列長度﹕260英寸 胚布歪斜 12.3 染色後校正歪斜 9.5 歪斜向右

線圈橫列長度﹕270英寸 胚布歪斜 15.1 染色後校正歪斜 15.2 歪斜向右

線圈橫列長度﹕280英寸 胚布歪斜 16.8 染色後校正歪斜 17.2 歪斜向右

結果明顯紗長愈長﹐織物愈疏﹐歪斜愈大，其實疏密度對斜紋之影響最大，此為涉及線圈之覆蓋率與縮率之關係的問題。

以上織針機對織物之斜紋影響﹐可參考其情況作生產上修正調整。

平紋織物之斷麵形態﹐中央為最高部分﹐亦即厚度﹐為紗之直徑2倍多﹐織物密度﹐被橫直線圈密度所控製﹐又與紗支粗細度有關﹐而形成覆蓋性﹐其定義為一個線圈所占之全麵積與紗支表麵所覆蓋之麵積的比例﹐稱為覆蓋性。

不同針數有著不同的針身厚度﹐其針與針間之間距﹐針溝壁之厚度﹐三者關係﹐必須配合紗之直徑。

織物幾何學中﹐一係列公式可計算出針距和紗支之關係，紗線最粗超出限製，將不適合該種織針及沈降片。

早前當列出平織物求針數之簡單公式﹐方便大家參考用。針數=開方(紗支x 20) 所得數為中間約數﹐可加或減2針考慮。

而德國GROZ-BECKERT織針製造商﹐製成一些數據﹐提供針數與紗支數配合表﹐比較方便使用。

(A)單麵織物紗支(英支)與針數關係： (針數為每英寸針數)

14針=8.5/1 s—–14/1 s

15針=10.5/1 s—–16.5/1 s

16針=12/1 s—–19/1 s

18針=14/1 s—–23.5/1 s

20針=18/1 s—–26/1 s

22針=21.5/1 s—–29.5/1 s

24針=23.5/1 s—–35.5/1 s

26針=26/1 s—–41.5/1 s

28針=29.5/1 s—–47.5/1 s

30針=35.5/1 s—–59/1 s

32針=41.5/1s—–71/1s

(B)起絨織物的紗支與針數關係：

12針=2.5/1 s—–9.5/1 s

14針=3.5/1 s—–12/1 s

15針=4.7/1 s—–14/1 s

16針=6/1 s—–16.5/1 s

18針=7/1 s—–18/1 s

20針=8.5/1 s—–20/1 s

22針=10.5/1 s—–23.5/1 s

24針=14/1 s—–26/1 s

26針=16.5/1 s—–29.5/1 s

28針=19/1 s—–35.5/1 s

30針=21.5/1 s—–41.5/1 s

32針=23.5/1s—–47.5/1s

(C)細羅紋織物的紗支與針數關係：

14針=16.5/1 s—–23.5/1 s

15針=20/1 s—–29.5/1 s

16針=23.5/1 s—–35.5/1 s

18針=29.5/1 s—–47.5/1 s

20針=41.5/1 s—–53/1 s

22針=47.5/1 s—–59/1 s

24針=53/1 s—–71/1 s

(D)雙麵織物的紗支與針數關係：

14針=12/1 s—–16.5/1 s

15針=14/1 s—–19.2/1 s

16針=16.5/1 s—–21.5/1 s

18針=21.5/1 s—–23.5/1 s

20針=23.5/1 s—–29.5/1 s

22針=28.5/1 s—–35.5/1 s

24針=33/1 s—–41.5/1 s

26針=35.5/1 s—–47.5/1 s

28針=41.5/1 s—–53/1 s

30針=47.5/1 s—–59/1 s

32針=53/1s—–71/1s

(E)提花織物的紗支與針數關係：

14針=13/1 s—–18/1 s

15針=14/1 s—–19/1 s

16針=16.5/1 s—–21.5/1 s

18針=18/1 s—–23.5/1 s

20針=21.5/1 s—–26/1 s

22針=23.5/1 s—–28.5/1 s

24針=26/1 s—–33/1 s

曾有多家企業為之想了很多辦法，其中認為效果較好的方法是：將綜框兩端各裝上一個限製綜框滑動的橫欄，即擋綜裝置，以減小綜框的滑動空間。

這種裝置雖然起到了一定的阻滑作用，但綜框與擋綜裝置互相摩擦的現象較多，造成綜框磨損大大增加，給公司造成了較大的經濟損失。

經過觀察，認為綜框滑動的原因除了吊綜不良外，還有綜框保護夾內摩擦因數小，綜框運行中保護夾容易滑動。為此，必須將保護夾固定好，加大保護夾內的摩擦因數。

將原有的綜框保護夾稍作改進即可解決這一問題。將保護夾內底部用“立時得”膠粘上一塊橡膠墊，寬約l mm～1．2 mm，長度以綜框保護夾的長度為宜。

待膠幹透後，便可上機使用。橡膠墊可用細紗車間廢舊膠圈代替。

經過簡易加工的保護夾摩擦因數增大，達到了在綜框運行過程中不滑動的目的，提高了生產效率。

同時，因為保護夾內加有橡膠墊，還延長了保護夾的使用壽命，減少了消耗，為企業節省了資金。

1、順穿法

順穿法是將一個組織循環中的各根經紗逐一地順次穿入各片綜框。

順穿法的優點：操作簡便，不宜出錯。

順穿法的缺點：① 經紗循環數大時，綜框數增加，會造成上機困難。② 經紗密度過大，綜框數又少，則在開口時經紗與綜絲嚴重摩擦，易造成斷頭或開口不清。

順穿法適用於經密不大，經紗循環數也不大的織物。如平布、小花紋織物等。

順穿法時，r = K = Rj （采用四片綜框織高密府綢時，穿綜順序 1234，提綜順序 13、24，此時 r = K> Rj ）

r：穿綜循環數； K：綜絲列數； Rj：經紗循環數。

2、飛穿法

飛穿法是把所有綜片劃分為若幹組，分成的組數等於經紗循環數或經紗循環數的倍數，穿綜的次序是先穿各組中的第 1 片綜絲，然後再穿各組中的第 2 片綜絲，依次類推。

飛穿法時采用複列式綜框或增加單列式綜框的片數。

飛穿法適用於經密較大，經紗循環數較小的織物。如高密府綢、高密斜紋等。

飛穿法時， r = K> Rj

r：穿綜循環數； K：綜絲列數； Rj：經紗循環數。

3、山形穿法

山形穿法是將經紗按順穿次序從第一片綜穿到最後一片綜，然後再按相反的順序穿，形成山形。

山形穿法適用於對稱花紋的織物。如人字呢、菱形斜紋等。

山形穿法有單式山形穿法和複式山形穿法。單式山形穿法用途較廣，複式山形穿法較少采用。

單式山形穿法時，其穿綜循環 r = Rj = 2K－2

複式山形穿法時，其穿綜循環 r = Rj = 2K

r：穿綜循環數； K：綜絲列數； Rj：經紗循環數。

4、照圖穿法

照圖穿法是將浮沉規律相同的經紗穿入同一片綜框，將浮沉規律不同的經紗穿入不同的綜框。

照圖穿法在花式織物中常被采用，俗稱“花撈”。

照圖穿法時， r = Rj > K

r：穿綜循環數； K：綜絲列數； Rj：經紗循環數。

5、分區穿法、間斷穿法

分區穿法是把所有綜片分成若幹區，各區中所包括的綜片數可以相同，也可不同。

分區數應等於織物中不同組織的數目，每一區的綜片數應根據該區的組織循環和穿綜方法來定。

分區穿法的穿綜循環由區數及各區的穿綜循環來決定。當各區穿綜排列比為1比1時，總穿綜循環應為各區穿綜循環的最小公倍數×區數 r總 = r1、r2、r3 ．．．．．．的最小公倍數×區數，此時 r = Rj > K

分區穿法還包括間斷穿法（間斷穿法是分區穿法的一種，隻是穿綜區域非上下並列，而是左右並列），即先把某一組織的經紗全部穿入一區內，然後把另一組織的經紗全部穿入另一區內。

間斷穿法的穿綜循環等於經紗循環數。r = Rj

分區、間斷穿法適用於條格花紋織物、重經組織織物、多層組織織物等。

在采用山形穿法、照圖穿法、分區穿法（間斷穿法）時，其優點是減少綜片數，在多臂機上能織出較複雜的花紋織物。其缺點是各片綜的綜絲數不等，因此各片綜的綜絲密度和負荷也不同，各片綜的磨損情況不同。

6、穿綜方法小結

順穿法適用於任何組織，穿法簡便易記；但組織循環過大時，綜片數較多，織造困難。

飛穿法適用於組織簡單而經密較大的織物（也可以擴大綜框數而采用順穿法）。

山形穿法適用於左右對稱的組織。

照圖穿法適用於經循環較大而其中含有經紗浮沉規律相同的組織（如縐組織、平紋小提花組織）。

分區、間斷穿法適用於條格花紋織物、重經組織織物、多層組織織物等。

② 浮沉規律不同的經紗必須穿入不同的綜框。

③ 每列綜絲密度不宜過大，在滿足生產的前提下，盡量減少綜框片數。

④ 提綜次數多的經紗一般穿入前麵綜框。

⑤ 穿入經紗數多的綜框放在前麵。

⑥ 穿綜規律應盡量簡單，便於記憶。

1. 驗布

驗布是由驗布工在驗布機上進行的。驗布的任務主要是檢驗成布表麵的各種紗疵、織疵，並按標準做好評分和標記及小修工作，對發現的重大疵病及時反饋。

2. 折布

折布工序的基本任務是將檢驗的布按規定的折幅整齊折疊成匹。同時，記錄布匹長度，加蓋印記，按品種、疵點類別推放。

3. 分等

此工序的主要任務是，比照有關標準，根據疵病標記，對織物進行定等，同時掌握修、織、洗範圍。

4. 修、織、洗

此工序的主要任務是，按規定的範圍，對雖已降等，但經修、織、洗後不致影響質量又費工不大的疵病進行修理、織補和洗滌，以改善布麵質量，提高使用價值。

5. 成包

成包工序的主要任務是按有關包裝標準和方法，對定等、修織洗的布匹，根據內、外銷的要求，分別進行包裝，並按規定做好包裝標誌。

上麵簡述了本色棉布的生產過程。色織物的織前準備要比本色板布的複雜，經、緯紗一般要經過煮練、漂白、絲光、染色、烘幹等前期加工，才分別進行類似於本色棉布的織前準備。

織物織製後，整理工序一般也較本色棉布複雜。毛織物織造過程，除精紡毛織物中的輕薄單經產品及粗紡毛織物中低特（高支）產品外，一般毛織物都不經漿紗工序，而是整經卷軸時，對毛經紗上油、上蠟或上合成漿料的乳化液，目的是增加經紗表麵的光滑度，減少織造中的磨擦，以降低斷頭和織疵。

織物下機後要經過最呢（量長度和幅度）、稱重和驗呢，然後按標準對呢坯定等，再按規定對疵點進行修補，對汙漬進行洗揩，對紗頭、浮毛和雜物進行清刷。

最後打包入庫。絲織物的織前準備，對於平經平緯織物、縐經縐緯織物、熟貨織物三類及其不同品種有較大區別。

對於真絲平經平緯織物的經緯絲，一般在絡絲前有浸漬工序，主要目的是均勻軟化絲膠，使絲身柔軟光滑，減少摩擦。其餘工序與本色棉布的準備工序相仿。對粘膠絲平經平緯織物的經緯絲準備，分別從整經和卷緯開始，不安排其他前期準備。對縐經縐緯織物的經緯絲，則在浸漬、絡絲後增加並絲、撚絲、定形、倒筒等工序，經絲也不需經漿絲工序。

對於熟貨織物的經緯絲，不需經浸漬工序，在縐經縐緯織物經緯絲準備的定形工序後，進行成絞、練染、色絲挑剔、再絡等工序，再分別進行整經、穿結經和卷緯，最後進行織造。其間也不需要漿絲。織物織製後，其整理工序同前述本色棉布相仿，經碼綢、檢驗、修綢、織補、坯綢繡字、卷綢、坯分檔、入庫拔交等工序。